# O10 — 다시온 폐플라스틱 재생 펠릿 공장

이 문서는 가상의 공장을 위한 독창적인 공간 기획 및 Blender 제작 프롬프트다. 공식 자료는 공정 종류와 설비 역할 확인에 사용했으며, 아래 서사·배치·치수·고장 시나리오는 합성 설계다.

## 제조 목적
분리 수거한 경질 PP·PE를 로트별 선별·파쇄·세척·건조·용융 여과하여 산업용 재생 펠릿으로 공급한다.

## 하루의 이야기
다시온 공장의 아침 트럭에는 같은 플라스틱처럼 보여도 서로 다른 물건이 묶여 들어온다. 담당자는 베일의 출처와 혼합 정도를 확인하고 오늘 처리할 PP와 PE 로트를 나눈다. 재생 원료의 품질은 마지막 압출기만으로 결정되지 않으므로 첫 선별대의 기록이 중요하다. 잘못 들어온 금속과 다른 재질은 초입에서 따로 빠져나간다.

큰 조각은 파쇄기에서 작아지고 세척조를 지나며 먼지와 라벨 잔재에서 분리된다. 젖은 플레이크는 곧장 압출기에 들어가지 않고 물을 줄이고 건조하는 구간을 통과한다. 압출기 끝에서 용융물이 여과되고 잘린 펠릿이 냉각된다. 냄새와 색상, 흐름 특성을 확인한 로트만 톤백에 담긴다. 원료 야드의 거친 풍경과 완제품 창고의 정돈된 백이 한 공장의 긴 변화 과정을 보여 준다.

생산기술 담당자는 베일 해체·계량 공급 앞에서 오늘 첫 로트의 표식을 확인한다. 이곳으로 들어온 수거한 경질 PP·PE 베일는 습식 파쇄를 지나며 처음과 다른 모습을 갖춘다. 공장의 목적은 분리 수거한 경질 PP·PE를 로트별 선별·파쇄·세척·건조·용융 여과하여 산업용 재생 펠릿으로 공급한다.이다. 앞 공정의 박자만 빠르게 맞추면 되는 일이 아니어서 담당자는 중간 대기대에 남은 수량과 펠릿화·냉각·선별의 판정 기록을 함께 읽는다. 필터 앞 압력이 올라가면 담당자는 히터 온도를 무작정 높이지 않는다. 같은 시각 투입된 플레이크의 이물 기록과 스크린 전환 위치를 비교한다.

점심 교대 전 정비팀은 작업자의 시선 높이에서 설비의 옆문을 따라 걸어간다. 통로 끝의 표시등을 보며 개방 가능한 커버와 운전 영역을 구별한다. 오후에는 품질 판정한 재생 플라스틱 펠릿의 출하 순서가 창고 화면에 뜬다. 마지막 검사에서 보류된 물건은 빨간 격리 랙으로 옮겨지고 정상품의 흐름은 계속된다. 견학자는 사무동 유리창 너머로 처음 본 재료가 완제품이 되는 길을 되짚는다. 야간조에 넘기는 것은 생산 수량만이 아니다. 어느 설비의 어떤 부품이 평소와 다르게 움직였는지, 그 변화가 다음 공정의 어떤 대기와 연결됐는지가 이 공장의 다음 하루를 결정한다.

## 공간·공정 기술 기획

가상의 중견 제조업체인 다시온 폐플라스틱 재생 펠릿 공장의 독립 사업장을 만든다. 대지는 220×180m, 생산동은 145×110m, 유효 내부 높이는 10m다. 생산동 면적 15,950㎡와 지원시설 연면적 3,500㎡를 합친 전체 연면적은 19,450㎡다. 이 치수는 이 가상 공간의 모델링 설계값이며 실제 제조사 설계도나 생산 보증치를 의미하지 않는다.

북측 오염 원료 야드에서 서측 해체·선별·파쇄를 거쳐 남측 습식 세척으로 내려온다. 건조 뒤 동쪽 청결 압출·포장동으로 꺾이며 오염 카트가 이 경계를 넘지 않게 한다. 세척수 처리동과 슬러지 반출구는 서쪽 외곽에 두고 펠릿 창고는 반대편에 둔다.

공정 연결: 베일 해체·계량 공급 → 광학·금속 선별 → 습식 파쇄 → 마찰 세척·부유 분리 → 탈수·열풍 건조 → 압출·탈기·용융 여과 → 펠릿화·냉각·선별 → 품질 판정·톤백 포장. 표의 순서는 설명용이며 실제 분기와 합류는 각 설비의 flow_to를 따른다. 생산물은 설비의 입력 포트에서 처리 영역을 거쳐 출력 포트로 이동하며 바닥을 가로지르는 순간 이동을 사용하지 않는다. 다음 공정이 받지 못하면 해당 출력 대기에 머물고, 정비 중인 설비에는 새 제품을 투입하지 않는다.

### S01 베일 해체·계량 공급
베일을 해체하고 정량 공급한다. 저속 해체 로터와 넓은 투입 호퍼를 표현한다. 단위 설비 외형은 폭 8m×깊이 5m×높이 4m로 잡고 2기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 수거한 경질 PP·PE 베일 중 해당 지선의 품목, 배출 상태는 베일 해체·계량 공급 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S02이다.
정비 부품은 투입 호퍼, 압입 램, 주구동 모터, 감속기, 로터, 회전 칼날, 고정 칼날, 칼날 볼트, 베어링 하우징, 스크린, 스크린 잠금장치, 유압 펌프, 압력 센서, 진동 센서, 과부하 감지기, 배출 컨베이어, 방진 마운트, 집진 후드, 서비스 커버, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S02 광학·금속 선별
수지 종류·색상과 금속을 구분하고 비대상 물질을 별도 슈트로 보낸다. 단위 설비 외형은 폭 8m×깊이 3m×높이 3m로 잡고 3기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 베일 해체·계량 공급 완료품, 배출 상태는 광학·금속 선별 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S03이다.
정비 부품은 급송 호퍼, 진동 피더, 벨트, 벨트 모터, 감속기, 베어링 하우징, 자력 분리기, 광학 센서, 조명 바, 에어 노즐, 솔레노이드 밸브, 분기 게이트, 배출 슈트, 제품 감지 센서, 압력 센서, 필터 조절기, 집진구, 케이블 덕트, 안전커버, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S03 습식 파쇄
대상 플라스틱을 일정 플레이크 크기로 파쇄하고 금속 잔류를 관리한다. 단위 설비 외형은 폭 5m×깊이 4m×높이 3.5m로 잡고 3기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 광학·금속 선별 완료품, 배출 상태는 습식 파쇄 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S04이다.
정비 부품은 투입 호퍼, 압입 램, 주구동 모터, 감속기, 로터, 회전 칼날, 고정 칼날, 칼날 볼트, 베어링 하우징, 스크린, 스크린 잠금장치, 유압 펌프, 압력 센서, 진동 센서, 과부하 감지기, 배출 컨베이어, 방진 마운트, 집진 후드, 서비스 커버, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S04 마찰 세척·부유 분리
플레이크를 세척하고 부유조에서 설계 대상의 이물을 분리한다. 수지 종류에 따라 선별 한계가 있음을 표시한다. 단위 설비 외형은 폭 16m×깊이 5m×높이 4m로 잡고 2기를 배치한다. 경사진 마찰 세척기 뒤 긴 부유조를 두고 수면 패들과 바닥 침전 스크루를 서로 다른 높이에 배치한다. 투입물은 습식 파쇄 완료품, 배출 상태는 마찰 세척·부유 분리 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S05이다.
정비 부품은 마찰 세척 로터, 로터 모터, 로터 베어링, 분사 노즐, 스크린, 부유조, 침전 스크루, 부유물 패들, 순환 펌프, 메커니컬 실, 흡입 스트레이너, 여과기, 수위 센서, 배출 밸브, 세척수 공급 밸브, 급송 벨트, 탈수 이송 스크루, 서비스 발판, 가드, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S05 탈수·열풍 건조
기계 탈수와 열풍 건조로 후속 압출에 맞는 수분 상태를 만든다. 단위 설비 외형은 폭 9m×깊이 4m×높이 4m로 잡고 3기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 마찰 세척·부유 분리 완료품, 배출 상태는 탈수·열풍 건조 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S06이다.
정비 부품은 제품 투입구, 순환 팬, 팬 베어링, 히터, 열전대, 습도 센서, 급기 필터, 배기 댐퍼, 배기 팬, 이송 벨트, 벨트 감속기, 장력 롤러, 점검창, 단열 패널, 응축수 배출부, 도어 실링, 차압 센서, 서비스 패널, 과열 차단기, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S06 압출·탈기·용융 여과
건조 플레이크를 용융하고 탈기·스크린 여과한다. 압력·온도·전환 위치를 표시한다. 단위 설비 외형은 폭 14m×깊이 4m×높이 4m로 잡고 2기를 배치한다. 수평 배럴의 분할 히터 밴드와 큰 감속기, 벤트 돔, 필터 헤드와 말단 커터를 노출한다. 투입물은 탈수·열풍 건조 완료품, 배출 상태는 압출·탈기·용융 여과 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S07이다.
정비 부품은 공급 호퍼, 계량 피더, 메인 모터, 감속기, 스러스트 베어링, 스크루, 배럴, 밴드 히터, 열전대, 벤트 포트, 진공 펌프, 스크린 체인저, 용융 압력 센서, 다이, 절단 로터, 펠릿 냉각부, 수분 분리기, 배출 슈트, 서비스 패널, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S07 펠릿화·냉각·선별
다이 뒤 커터에서 펠릿을 만들고 냉각·수분 분리·체질한다. 메인 압출 배럴을 중복 배치하지 않는다. 단위 설비 외형은 폭 7m×깊이 4m×높이 3m로 잡고 2기를 배치한다. 압출기 말단에 붙는 작은 커터 챔버와 냉각·수분 분리기·진동체만 만들고 또 다른 스크루 배럴은 만들지 않는다. 투입물은 압출·탈기·용융 여과 완료품, 배출 상태는 펠릿화·냉각·선별 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S08이다.
정비 부품은 펠릿 다이, 다이 히터, 다이 온도 센서, 커터 로터, 커터 모터, 커터 칼날, 칼날 간극 조절기, 다이 압력 센서, 냉각 챔버, 냉각수 펌프, 냉각수 필터, 원심 건조기, 건조기 모터, 수분 센서, 진동 체, 체 구동 모터, 배출 슈트, 서비스 커버, 가드, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S08 품질 판정·톤백 포장
펠릿 로트를 검사하고 승인된 물량을 톤백 또는 자루에 계량 포장한다. 단위 설비 외형은 폭 6m×깊이 4m×높이 5m로 잡고 3기를 배치한다. 높은 톤백 프레임 중앙에 계량 호퍼와 충전 스파우트를 두고 아래 진동 테이블과 자루 포장 지선을 구성한다. 투입물은 펠릿화·냉각·선별 완료품, 배출 상태는 품질 판정·톤백 포장 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 완제품 창고이다.
정비 부품은 펠릿 사일로, 공급 밸브, 계량 호퍼, 로드셀, 톤백 걸이, 걸이 리프트, 충전 스파우트, 스파우트 실링, 집진 포트, 집진 필터, 레벨 센서, 백 감지 센서, 진동 테이블, 자루 충전 노즐, 자루 봉합 헤드, 중량 표시기, 라벨 판독기, 배출 컨베이어, 가드, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### 로봇과 물류 동작
선별 보조 로봇: six_axis 형식 2대, 설계 가반하중 20kg, 도달 범위 2m. 비전이 지정한 큰 이물을 선별대에서 제거한다. 말단은 오염 대응 넓은 그리퍼로 만든다. 베이스·주요 관절·손목·그리퍼·구동부·케이블·제어반을 나눈다. 대기→접근→취급물 확인→파지→이송→안착→해제→복귀의 반복 동작을 만들고 잡힌 물체는 그리퍼 기준으로 함께 이동한다. 작업 범위를 셀 바닥에 표시하고 통과 보행로를 가로막지 않게 한다.
톤백 공급 갠트리: gantry 형식 2대, 설계 가반하중 30kg, 도달 범위 4m. 빈 톤백을 충전 지지 프레임에 펼친다. 각 인스턴스는 지정 host 설비의 실제 작업면과 인접 전용 인계대를 수직 접근·고소 이송으로 연결한다. 4개 지지기둥·프레임 폭·빔 높이·제어함은 해당 셀의 독립 설계값을 따른다. 말단은 백 걸이 핑거로 계획한다. 모델 profile은 industrial_transfer_gantry이며 영구 이름·종류·수량·인스턴스 ID를 유지한다. 지정된 실제 TCP의 대표 동작을 만들고 부품 결합·툴 접촉·팔 전체 간섭·운영 인터록은 실제 모델로 별도 검수한다.
재생 펠릿 자루 로봇: palletizer 형식 2대, 설계 가반하중 70kg, 도달 범위 2.6m. 검사된 자루를 팔레트 패턴에 맞춰 적재한다. 말단은 자루 지지 포크로 만든다. 베이스·주요 관절·손목·그리퍼·구동부·케이블·제어반을 나눈다. 대기→접근→취급물 확인→파지→이송→안착→해제→복귀의 반복 동작을 만들고 잡힌 물체는 그리퍼 기준으로 함께 이동한다. 작업 범위를 셀 바닥에 표시하고 통과 보행로를 가로막지 않게 한다.

### 사업장 지원 시설과 서로 다른 동선
- 사무동·교육실: 방문자와 생산 인원을 분리한 정문 옆 2층 건물. 생산계획실·회의실·교육실·휴게실을 포함한다.
- 원료·구매품 창고: 수거한 경질 PP·PE 베일의 입고 확인·로트별 보관·공정 투입 대기. 출하품과 섞이지 않는 전용 도크를 둔다.
- 완제품 창고·출하 도크: 품질 판정한 재생 플라스틱 펠릿를 검사 판정·출하 시간별로 구획하고 회수용기를 별도 적치한다.
- 품질 검사실: 수지 식별·이물·수분·용융흐름·색상 검사실, 로트별 보관 표본 랙.
- 정비실·예비품실: 모터·센서·씰·교체 치구 랙, 세척대, 분해 작업대, 소형 호이스트를 갖춘 측면 서비스 출입구.
- 유틸리티동: 세척수 순환·폐수처리·건조 공기·압출 냉각수·탈기 진공·집진·배기.
- 격리·폐기물 구역: 금속·비대상 수지·라벨 슬러지·필터 잔류물·폐수를 구분하고 재투입 가능 조건을 따로 관리한다.
- 주차장·조경·경비실: 정문 보행로에 그늘 수목과 자전거 거치대를 배치하고 승용차 주차 70면·방문객 8면을 화물 회차부와 분리한다.

주 물류 통로는 4m, 보행 통로는 1.5m, 설비 정비측의 기본 여유는 1.2m 이상으로 기획한다. 긴 금형·롤·로터를 인출하는 설비는 인출 길이와 운반 대차 회전 공간을 추가한다. 치수는 공간 배치 가정이며 실제 법정 피난·위험구역 설계를 대신하지 않는다. 공정 재료는 북측 입고, 정상 완제품은 출하 도크, 보류품은 검사실 옆 격리 랙으로 이동하게 한다. 작업자 출입은 사무동 연결 통로, 정비 부품 반입은 측면 서비스 출입구를 사용한다. 지게차 회차와 보행자 출입의 교차 지점은 경계선과 차단 기구로 눈에 보이게 만든다.

### 재질·동작·상세도·검수
생산동의 구조 기둥·트러스·채광창·빗물 홈통·도크 범퍼를 구성하고 지붕 숨김으로 내부 전체를 볼 수 있게 한다. 금속은 도장판·스테인리스·절삭면·고무·절연재를 구분하되 상표를 꾸며 넣지 않는다. 공장 전체 모델은 구조와 동선을, 구역 모델은 장비 배치를, 근접 모델은 부품과 고장 위치를 보여준다. 반복 볼트와 베어링 형상은 공유하되 정비 대상 부품 노드는 합치지 않는다. 보이지 않는 모든 체결 나사를 무작정 늘리는 대신 센서 고정 브래킷·플랜지·커플링·씰·밸브 핸들·체인 장력부는 확대해서 식별 가능하게 한다. 정상 운전과 고장 정지는 공통 상태 입력으로 제어하고 단순 반복 애니메이션이 생산량 계산을 대신한다고 표시하지 않는다. Blender 파일·전체 GLB·구역 GLB·근접 GLB·manifest·부품표·근접 검수 이미지를 함께 산출한다. 전경, 평면, 공정 입구, 주 로봇, 부품 근접, 외부 물류의 여섯 시점을 검수한다.

### 공정별 추가 제약
- PP와 PE를 단순 물 부유만으로 완전히 구분한다고 가정하지 않는다. 광학 선별·원료 로트 관리로 목표 수지 조합을 정한다.
- 식품 접촉 재생수지 승인 공장을 가정하지 않는다.

## 부품 고장 시나리오 8종
### O10-FLT-01 베일 해체·계량 공급 — 파쇄 입도 불균형
대상: S01 / 고정 칼날. 증상: 베일 해체·계량 공급에서 같은 투입물 조건에서 큰 조각과 부하 변동이 증가한다.
가능 원인: 고정 칼날 마모나 칼날 간극 편차가 원인 후보이다. 고정 칼날의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 베일 해체·계량 공급의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 O10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 배출 입도 표본·전류·칼날 마모를 비교한다. 정비 상태에서 고정 칼날의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 베일 해체·계량 공급의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 칼날·간극 정비 후 입도와 후공정 공급 상태를 확인한다.

### O10-FLT-02 광학·금속 선별 — 광학 선별 배출 편차
대상: S02 / 에어 노즐. 증상: 광학·금속 선별에서 검출된 이물이 지정 배출 슈트로 빠지지 않는다.
가능 원인: 분사 노즐 막힘 또는 솔레노이드 응답 지연이 원인 후보이다. 에어 노즐의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 광학·금속 선별의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 O10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 기준 표본 검출 시점과 노즐 동작·배출 위치를 비교한다. 정비 상태에서 에어 노즐의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 광학·금속 선별의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 노즐·밸브 정비 후 기준 표본의 선별 결과를 재검증한다.

### O10-FLT-03 습식 파쇄 — 파쇄 입도 불균형
대상: S03 / 고정 칼날. 증상: 습식 파쇄에서 같은 투입물 조건에서 큰 조각과 부하 변동이 증가한다.
가능 원인: 고정 칼날 마모나 칼날 간극 편차가 원인 후보이다. 고정 칼날의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 습식 파쇄의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 O10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 배출 입도 표본·전류·칼날 마모를 비교한다. 정비 상태에서 고정 칼날의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 습식 파쇄의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 칼날·간극 정비 후 입도와 후공정 공급 상태를 확인한다.

### O10-FLT-04 마찰 세척·부유 분리 — 분사 도달 불량
대상: S04 / 분사 노즐. 증상: 마찰 세척·부유 분리에서 특정 위치에서만 세척 잔류물 또는 수분이 반복 발견된다.
가능 원인: 분사 노즐 막힘이나 장착 방향 편차가 원인 후보이다. 분사 노즐의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 마찰 세척·부유 분리의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 O10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 제품의 잔류 위치를 노즐 배열과 대조하고 분사 압력을 확인한다. 정비 상태에서 분사 노즐의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 마찰 세척·부유 분리의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 노즐 정비 후 해당 위치의 청정도 또는 건조 판정을 재실시한다.

### O10-FLT-05 탈수·열풍 건조 — 건조 종점 오판정
대상: S05 / 습도 센서. 증상: 탈수·열풍 건조에서 건조 완료 표시와 표본의 실제 수분 상태가 어긋난다.
가능 원인: 습도 센서 오염 또는 배기 경로의 막힘이 원인 후보이다. 습도 센서의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 탈수·열풍 건조의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 O10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 표본 수분 결과와 배기 습도·차압 추세를 비교한다. 정비 상태에서 습도 센서의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 탈수·열풍 건조의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 센서·배기 정비 후 제품별 건조 종점 검증을 다시 수행한다.

### O10-FLT-06 압출·탈기·용융 여과 — 용융 여과 압력 상승
대상: S06 / 스크린 체인저. 증상: 압출·탈기·용융 여과에서 처리량이 같아도 필터 전후 압력 차이가 커진다.
가능 원인: 스크린에 이물이 쌓이거나 전환 기구가 완전히 이동하지 않았을 수 있다. 스크린 체인저의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 압출·탈기·용융 여과의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 O10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 필터 차압·온도·전환 위치와 원료 로트를 대조한다. 정비 상태에서 스크린 체인저의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 압출·탈기·용융 여과의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 여과 계통 정비 후 안정된 압력과 펠릿 품질을 확인한다.

### O10-FLT-07 펠릿화·냉각·선별 — 펠릿 길이·분진 편차
대상: S07 / 커터 칼날. 증상: 펠릿화·냉각·선별에서 일정한 처리량에서 펠릿 길이 편차와 미분이 늘어난다.
가능 원인: 커터 칼날 마모 또는 다이 간극 편차가 원인 후보이다. 커터 칼날의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 펠릿화·냉각·선별의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 O10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 펠릿 표본과 커터 속도·간극·다이 상태를 비교한다. 정비 상태에서 커터 칼날의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 펠릿화·냉각·선별의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 커터 정비 후 입도·미분·수분 판정을 통과한다.

### O10-FLT-08 품질 판정·톤백 포장 — 톤백 충전 질량 편차
대상: S08 / 로드셀. 증상: 품질 판정·톤백 포장에서 같은 목표량의 톤백 중량이 일정하지 않다.
가능 원인: 로드셀 지지부 간섭 또는 공급 밸브 잔류 낙하가 원인 후보이다. 로드셀의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 품질 판정·톤백 포장의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 O10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 빈 테이블·표준 하중과 충전 종료 뒤 잔류 공급을 비교한다. 정비 상태에서 로드셀의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 품질 판정·톤백 포장의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 계량·공급 계통 정비 후 표준 하중과 연속 충전 표본을 확인한다.

## 참고한 공식 원문
- [EREMA — Post-consumer recycling](https://www.erema.com/assets/media_center/folder/app_post_consumer_2025_08_en.pdf): 공정 종류와 설비 역할 확인. 서사·배치·치수·고장 사례는 가상의 독립 설계.

무료 자산은 개별 라이선스를 확인한 후 출처·원본 URL·변형 내용을 기록한다. 이 명세에는 다운로드하거나 사용 승인된 외부 3D 자산이 포함되지 않는다.

## 개별 공간설계 — revision 2

**이 절과 layout_plan.json이 앞선 초안의 공통 배치·건물 크기를 대체하는 공간 설계 원본이다.** 기존 설비 명세의 개별 크기·수량은 유지한다. 여덟 공정을 같은 크기의 방에 나눠 넣지 않는다.

다시온은 폐플라스틱 베일과 완성 펠릿의 외부 전면을 서로 다르게 둔다. 서쪽 베일 해체·광학 선별동에서 이물이 빠지고 북쪽 습식 파쇄·세척동으로 재료가 이동한다. 긴 부유 분리조와 건조기를 지나면 동쪽 연속동에서 두 압출·탈기 라인과 각각 바로 옆 펠릿화기를 통과한 뒤, 냉각된 펠릿만 남쪽 검사·톤백 포장동으로 보내진다. 오염된 물과 깨끗한 펠릿 이송은 같은 창고를 통과하지 않는다. 거친 진회색 원료동, 배관이 보이는 세척동, 주황색 압출동, 밝은 톤백 출하동의 네 색과 높이를 실제 기능에 맞춰 쓴다. 베일·분리 이물 용기·필터 스크린·톤백은 다른 크기와 보관 방식으로 구분한다.

### 외관·건물 구성
- 베일 해체·광학·금속 선별동: 남서 모서리 (14, 44)m, 35.0×20.0m, 높이 9m. gable 지붕(x축), metal 외벽.
- 습식 파쇄·마찰·부유 세척동: 남서 모서리 (14, 69.0)m, 42×22.0m, 높이 9m. sawtooth 지붕(x축), metal 외벽.
- 탈수·건조·압출·펠릿화 연속동: 남서 모서리 (62, 69.0)m, 38.0×21.0m, 높이 8m. shed 지붕(x축), metal 외벽.
- 완성 펠릿 격리·톤백 포장동: 남서 모서리 (62, 44)m, 29.0×20.0m, 높이 8m. flat 지붕(x축), metal 외벽.
- 원료 베일·이물 격리 저장: 남서 모서리 (14, 14)m, 42×24m, 높이 7.5m. gable 지붕(y축), metal 외벽.
- 수질·수지·정비 지원동: 남서 모서리 (62, 14)m, 42.0×24.0m, 높이 5.5m. flat 지붕(x축), brick 외벽.

### 구역·기물·공정 배치
- 베일 해체·광학·금속 선별동: (14, 44)m부터 35.0×20.0m. 공정 S01, S02; 광학 기준 표본·선별 정비·금속·이색 수지·라벨 이물·선별 카메라 기준 표본대.
- 습식 파쇄·마찰·부유 세척동: (14, 69.0)m부터 42×22.0m. 공정 S03, S04; 공정수 회수·순환 탱크·세척수·배수 헤더.
- 탈수·건조·압출·펠릿화 연속동: (62, 69.0)m부터 38.0×21.0m. 공정 S05, S06, S07; 스크린팩·다이 교체 준비·압출 스크린팩 교환대·필터 스크린·온도센서.
- 품질 판정·톤백 포장 셀: (62, 53)m부터 29.0×11m. 공정 S08; 등급별 완성 펠릿 톤백·접힌 빈 톤백 펼침·걸이 준비대.
- 원료 베일·이물 격리 저장: (14, 14)m부터 42×24m. 공정 지원 기능; 격리 이물 전용용기·수지·색상별 원료 베일.
- 생산·품질 사무실: (62, 14)m부터 16.8×12.0m. 공정 지원 기능; 생산계획·품질 대응.
- 교대 탈의·휴게: (78.8, 14)m부터 12.6×12.0m. 공정 지원 기능; 교대 개인 보관함·휴게 테이블.
- 수지·수질 품질실: (91.4, 14)m부터 12.6×12.0m. 공정 지원 기능; 수지·수질 품질실.
- 칼날·스크린·다이 정비: (62, 26.0)m부터 21.0×12.0m. 공정 지원 기능; 정비 예비품·칼날·스크린·다이 정비.
- 세척수·냉각·공압: (83.0, 26.0)m부터 21.0×12.0m. 공정 지원 기능; 공압 공급·공정 냉각·공정 배전.
- 등급별 완성 펠릿·검사대기 저장: (62, 44)m부터 29×9m. 공정 지원 기능; 등급별 완성 펠릿 톤백·수지 유동·색상 시료.

### 생산 셀과 로봇의 실제 위치
S01 베일 해체·계량 공급: #1 (20.5, 49.0)m / 0°; #2 (31.5, 49.0)m / 0°.
S02 광학·금속 선별: #1 (20.5, 60.0)m / 0°; #2 (31.5, 60.0)m / 0°; #3 (42.5, 60.0)m / 0°.
S03 습식 파쇄: #1 (19.0, 73.5)m / 0°; #2 (27.0, 73.5)m / 0°; #3 (35.0, 73.5)m / 0°.
S04 마찰 세척·부유 분리: #1 (25.0, 85.5)m / 0°; #2 (45.0, 85.5)m / 0°.
S05 탈수·열풍 건조: #1 (69.0, 73.5)m / 0°; #2 (81.0, 73.5)m / 0°; #3 (93.0, 73.5)m / 0°.
S06 압출·탈기·용융 여과: #1 (71, 81)m / 0°; #2 (71, 87)m / 0°.
S07 펠릿화·냉각·선별: #1 (85, 81)m / 0°; #2 (85, 87)m / 0°.
S08 품질 판정·톤백 포장: #1 (67.5, 59.5)m / 0°; #2 (76.5, 59.5)m / 0°; #3 (85.5, 59.5)m / 0°.
선별 보조 로봇 #1: (20.5, 62.75)m, S02 담당. 광학·금속 선별 1호의 북측 작업면. 비전이 지정한 큰 이물을 선별대에서 제거한다.
선별 보조 로봇 #2: (42.5, 62.75)m, S02 담당. 광학·금속 선별 3호의 북측 작업면. 비전이 지정한 큰 이물을 선별대에서 제거한다.
톤백 공급 갠트리 #1: (66.3, 59.5)m, S08 담당. 품질 판정·톤백 포장 #1: FIBC loop 걸이 꼭대기 ↔ 접힌 빈 톤백 펼침·걸이 준비대 S08:0. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.
톤백 공급 갠트리 #2: (75.3, 59.5)m, S08 담당. 품질 판정·톤백 포장 #2: FIBC loop 걸이 꼭대기 ↔ 접힌 빈 톤백 펼침·걸이 준비대 S08:1. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.
재생 펠릿 자루 로봇 #1: (76.5, 56.25)m, S08 담당. 품질 판정·톤백 포장 2호의 남측 작업면. 검사된 자루를 팔레트 패턴에 맞춰 적재한다.
재생 펠릿 자루 로봇 #2: (85.5, 56.25)m, S08 담당. 품질 판정·톤백 포장 3호의 남측 작업면. 검사된 자루를 팔레트 패턴에 맞춰 적재한다.

### 실제 물류·지원 동선
- S01→S02 (conveyor): S01:0 → S02:0, 폭 0.9m. 절점 [[20.5, 49.0, 1.05], [20.5, 60.0, 1.05]].
- S02→S03 (conveyor): S02:0 → S03:0, 폭 0.9m. 절점 [[20.5, 60.0, 1.05], [20.5, 73.5, 1.05], [19.0, 73.5, 1.05]].
- S03→S04 (conveyor): S03:1 → S04:0, 폭 0.9m. 절점 [[27.0, 73.5, 1.05], [30.09, 73.5, 1.05], [30.09, 85.5, 1.05], [25.0, 85.5, 1.05]].
- S04→S05 (conveyor): S04:1 → S05:0, 폭 0.9m. 절점 [[45.0, 85.5, 1.05], [45.0, 73.5, 1.05], [69.0, 73.5, 1.05]].
- S05→S06 (pipe): S05:0 → S06:0, 폭 0.18m. 절점 [[69.0, 73.5, 2.0], [69.0, 73.5, 4.4], [69.0, 81, 4.4], [71, 81, 4.4], [71, 81, 2.0]].
- S06→S07 (pipe): S06:0 → S07:0, 폭 0.18m. 절점 [[71, 81, 1.8], [85, 81, 1.8]].
- S07→S08 (pipe): S07:0 → S08:2, 폭 0.18m. 절점 [[85, 81, 1.8], [85, 81, 4.4], [85, 59.5, 4.4], [85.5, 59.5, 4.4]].
- 압출 2열→동일 셀 펠릿화 (pipe): S06:1 → S07:1, 폭 0.18m. 절점 [[71, 87, 1.8], [85, 87, 1.8]].
- 원료 도크→입고 인계 1 (forklift): raw-dock → bales, 폭 2.4m. 절점 [[14, 26.0, 0.1], [18.0, 26.0, 0.1]].
- 입고 인계→초공정 1 (forklift): bales → S01:0, 폭 2.4m. 절점 [[18.0, 26.0, 0.1], [23.02, 26.0, 0.1], [23.02, 45.18, 0.1]].
- 정문→교대 탈의·휴게 (pedestrian): gate → o10-staff, 폭 1.2m. 절점 [[58.0, 7, 0.1], [58.0, 20.0, 0.1], [85.3, 20.0, 0.1]].
- 지원동 보행 o10-staff→o10-office (pedestrian): o10-staff → o10-office, 폭 1.2m. 절점 [[85.3, 20.0, 0.1], [70.5, 20.0, 0.1]].
- 지원동 보행 o10-staff→o10-lab (pedestrian): o10-staff → o10-lab, 폭 1.2m. 절점 [[85.3, 20.0, 0.1], [97.9, 20.0, 0.1]].
- 지원동 보행 o10-staff→o10-maint (pedestrian): o10-staff → o10-maint, 폭 1.2m. 절점 [[85.3, 20.0, 0.1], [79.92, 20.0, 0.1], [79.92, 32.0, 0.1], [72.5, 32.0, 0.1]].
- 지원동 보행 o10-staff→o10-utility (pedestrian): o10-staff → o10-utility, 폭 1.2m. 절점 [[85.3, 20.0, 0.1], [82.02, 20.0, 0.1], [82.02, 32.0, 0.1], [93.5, 32.0, 0.1]].
- 최종검사→완제품 출하 2 (forklift): S08:2 → shipping-dock, 폭 2.4m. 절점 [[89.82, 59.5, 0.1], [91.0, 59.5, 0.1]].

### 고유 랜드마크
- 서쪽 진회색 원료·선별 매스와 실제 이물 용기
- 긴 부유 세척조·순환 탱크·배관 랙
- 주황색 압출동의 스크린팩 준비대
- 밝은 톤백 출하동과 수지 등급별 팔레트

면적 검산: 생산·포장 2,741.0㎡, 창고 1,269㎡, 지원 1,008.0㎡, 실내 통로 0㎡. 설비 바닥 720.00㎡ / 제조 구획 3002.00㎡ = 23.98%. 개별 생산 셀의 서비스 간격·공정 인계와 실제 원부자재·정비·검사 시설을 먼저 구성했다. 빈 바닥을 채우기 위한 임의 장식 상자를 사용하지 않는다. 형상 간섭·애니메이션·실제 웹 시각 검수는 이 설계 검산과 별도로 수행한다.

### 물류 수정 근거와 검토 범위

경로 폭과 설비·기물 예약 footprint를 함께 검토하여 다른 기계를 가로지르는 선과 벽을 따라 붙어 달리던 선을 수정했다. 해당 건물/구역 벽에 필요한 폭의 개구부를 소유 ID와 함께 명시하고, 고소 배관은 sill_height와 실제 hole 높이를 갖는 pipe_sleeve로 기록했다. 원료 입고·완제품 출하, spec.flow_to의 각 연결, 정문에서 지원부서까지 보행망을 명시했다. AMR/지게차는 설비 외측에서 정차하도록 중심선 끝을 이동했다. 도킹 인계대·포크 자세·회전반경은 실제 형상 검토 대상이다.
압출기 2대와 대응 펠릿 커터 2대를 같은 압출동에 연속 배치하여 용융 수지를 외부동까지 이동시키지 않는다. 건조 플레이크는 고소 공압 이송, 용융물은 짧은 직접 배관, 냉각 펠릿은 저장/포장동 이송으로 구분한다. 기존 후공정동 남쪽 261㎡는 실제 펠릿 저장 구역으로 용도를 정리했다. 동측 출하 도크는 y=59.5m의 비어 있는 출하 면으로 옮겼다.

### 벽 관통부 상세

- opening-1: sort / 외벽 (49.0, 44.8)m, y축 폭 1.8m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-2: sort / sort (49.0, 44.8)m, y축 폭 1.8m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-3: wash / 외벽 (14, 69.8)m, y축 폭 1.8m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-4: wash / wash (14, 69.8)m, y축 폭 1.8m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-5: wash / 외벽 (56, 69.8)m, y축 폭 1.8m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-6: wash / wash (56, 69.8)m, y축 폭 1.8m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-7: extrude / 외벽 (62, 69.8)m, y축 폭 1.8m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-8: extrude / extrude (62, 69.8)m, y축 폭 1.8m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-9: extrude / 외벽 (100.0, 69.8)m, y축 폭 1.8m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-10: extrude / extrude (100.0, 69.8)m, y축 폭 1.8m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-11: pellets / 외벽 (62, 44.8)m, y축 폭 1.8m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-12: pellets / pellets (62, 44.8)m, y축 폭 1.8m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- routing-r1-013: sort / 외벽 (20.5, 64.0)m, x축 폭 1.25m, 하단 0m·실제 높이 1.6m, process_transfer.
- routing-r1-014: wash / 외벽 (20.5, 69.0)m, x축 폭 1.25m, 하단 0m·실제 높이 1.6m, process_transfer.
- routing-r1-015: sort / sort (20.5, 64.0)m, x축 폭 1.25m, 하단 0m·실제 높이 1.6m, process_transfer.
- routing-r1-016: wash / wash (20.5, 69.0)m, x축 폭 1.25m, 하단 0m·실제 높이 1.6m, process_transfer.
- routing-r1-017: wash / 외벽 (56, 73.5)m, y축 폭 1.25m, 하단 0m·실제 높이 1.6m, process_transfer.
- routing-r1-018: extrude / 외벽 (62, 73.5)m, y축 폭 1.25m, 하단 0m·실제 높이 1.6m, process_transfer.
- routing-r1-019: wash / wash (56, 73.5)m, y축 폭 1.25m, 하단 0m·실제 높이 1.6m, process_transfer.
- routing-r1-020: extrude / extrude (62, 73.5)m, y축 폭 1.25m, 하단 0m·실제 높이 1.6m, process_transfer.
- routing-r1-021: extrude / 외벽 (85.0, 69.0)m, x축 폭 0.53m, 하단 4.21m·실제 높이 0.38m, pipe_sleeve.
- routing-r1-022: pellets / 외벽 (85.0, 64.0)m, x축 폭 0.53m, 하단 4.21m·실제 높이 0.38m, pipe_sleeve.
- routing-r1-023: bales / 외벽 (14, 26.0)m, y축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-024: sort / 외벽 (23.02, 44)m, x축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-025: bales / 외벽 (23.02, 38)m, x축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-026: sort / sort (23.02, 44)m, x축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-027: support / 외벽 (62, 20.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-028: support / o10-office (78.8, 20.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-029: support / o10-office (62, 20.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-030: support / o10-staff (78.8, 20.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-031: support / o10-staff (91.4, 20.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-032: support / o10-lab (91.4, 20.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-033: support / o10-staff (79.92, 26.0)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-034: support / o10-maint (79.92, 26.0)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-035: support / o10-staff (82.02, 26.0)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-036: support / o10-maint (82.02, 26.0)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-037: support / o10-maint (83.0, 32.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-038: support / o10-utility (83.0, 32.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-039: pellets / 외벽 (91.0, 59.5)m, y축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-040: pellets / pellets (91.0, 59.5)m, y축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.

이 기록은 입력 설계 진단이다. 실제 포트·부품 mesh, 차량 선회·적재, 위험물/식품/의약품 운영 기준, 피난·정비 공간, 렌더 시각 검수와 배포 승인을 자동으로 통과시키지 않는다.

### 로봇 장착·작업점 입력 보완

이 절은 장비 중심을 도달점으로 추정하지 않고 실제 설비 또는 별도 인계 치구를 지정한 입력 설계다. world XYZ는 m, 각도는 rad, controller_offset은 로봇 로컬 좌표이다. 실제 GLB·전체 팔 궤적·툴 접촉·작업물 결합을 자동 승인하지 않는다.

- 톤백 공급 갠트리 #1: 영구 슬롯 1/0, host S08:0. 베이스 (66.3000, 59.5000, 0.2800)m, 방향 0.000000rad. TCP [[66.5, 61.99, 1.35], [66.3, 58.74, 4.2749]]. 인계 기물 robot-1-0-handover.
  프레임 [X 폭,Y 폭,절대 빔 높이] [2.8, 6.08, 7.2]m. 높은 이송 TCP는 빔 높이−0.85m이며 두 표적에 수직 접근한다.
  제어함 로컬 오프셋 [0.7, -2.99, 0]; 형상 근거: FIBC loop 걸이 꼭대기. 품질 판정·톤백 포장 #1: FIBC loop 걸이 꼭대기 ↔ 접힌 빈 톤백 펼침·걸이 준비대 S08:0. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.
- 톤백 공급 갠트리 #2: 영구 슬롯 1/1, host S08:1. 베이스 (75.3000, 59.5000, 0.2800)m, 방향 0.000000rad. TCP [[75.5, 61.99, 1.35], [75.3, 58.74, 4.2749]]. 인계 기물 robot-1-1-handover.
  프레임 [X 폭,Y 폭,절대 빔 높이] [2.8, 6.08, 7.2]m. 높은 이송 TCP는 빔 높이−0.85m이며 두 표적에 수직 접근한다.
  제어함 로컬 오프셋 [0.7, -2.99, 0]; 형상 근거: FIBC loop 걸이 꼭대기. 품질 판정·톤백 포장 #2: FIBC loop 걸이 꼭대기 ↔ 접힌 빈 톤백 펼침·걸이 준비대 S08:1. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.