# F29 · 감자칩 공장

이 문서는 Blender 제작을 위한 독립 프롬프트다. 실제 업체·공장 도면을 복제하지 않는 가상 중견기업 사업장을 만든다.

## 1. 공장의 하루 — 고유 서사

크런치팜는 소매 브랜드에 감자 원물 기반의 다양한 맛 감자칩을 공급한다 오늘의 사업장은 실제 업체를 복제한 곳이 아니라 그 목적을 가진 중견 제조업체의 하루를 설계한 가상 공간이다.

원물 야드에 들어온 감자는 크기와 흙의 양이 모두 다르다. 공정 담당 지후는 오늘 원료 로트의 상태를 보고 박피기 뒤 검수 인원을 조정한다. 슬라이서에서 얇아진 감자는 넓은 유탕조를 지나 색과 질감이 완전히 바뀐다. 작업자가 바삭한 한 조각을 집어 보지만 공장을 이해하려면 그 옆에서 배출되는 짙은 조각도 함께 봐야 한다. 시즈닝실에서는 두 가지 맛이 교대 생산되어 분말 공급기의 잔량을 확인한다. 마지막 포장기는 제품을 세게 누르지 않고 봉지 속에 담는다. 빠르게 움직이는 포장실과 무겁게 돌아가는 원료 처리실의 서로 다른 리듬이 긴 직선으로 연결된다.

포테이토웨이브의 북서 원물 검사·세척·박피동은 흙과 껍질을 서측으로 회수한다. 감자는 바로 동쪽 정밀 슬라이스·전분 세척동으로 넘어가고, 그 아래 고온 튀김동에서 수분과 기름 상태를 관리한다. 탈유·조미·질소 포장은 튀김동 서쪽의 낮고 넓은 동에서 마무리한다. 작은 식용유·열원 부속동을 슬라이스동 남쪽과 튀김동 동쪽에 가까이 두어 기름을 캠퍼스 반대편으로 운반하지 않는다. 남측 유틸리티·탈의·사무·분석 wing과 열원 부속동에는 각각 실제 출입 경로를 연결한다. 원료 벽돌, 긴 세척 톱니, 높은 튀김 배기 목과 낮은 방습 출하 처마가 공정 차이를 보여 준다.

순회자는 원료 도크에서 출발해 감자 선별·세척의 인계 표식을 지나간다. 감자 선별·세척 구역에서는 세척 감자의 다음 인계 시점을 확인한다. 박피·검사 구역에서는 박피 감자의 다음 인계 시점을 확인한다. 슬라이스·전분 세척 구역에서는 감자 슬라이스의 다음 인계 시점을 확인한다. 탈수·분산 구역에서는 분산 슬라이스의 다음 인계 시점을 확인한다. 연속 튀김 구역에서는 감자칩의 다음 인계 시점을 확인한다. 생산팀은 정체가 생기면 바로 앞 설비만 바라보지 않고 앞뒤 버퍼의 상태를 함께 읽는다. 물건이 멈춘 이유와 기계가 멈춘 이유를 구분할 수 있도록 적재물, 표시등, 검사 대기 구역을 장면 속에 남긴다.

오후에는 품질 담당자가 감자칩 포장품의 기록을 확인하고 정비 담당자와 다음 교대의 점검 위치를 공유한다. 사무동의 회의실 창에서는 배송 차량과 작업자 보행로가 동시에 보인다. 이야기는 정상 출하로 마무리되지만, 관찰자는 같은 장면을 정지시켜 작은 센서 브래킷이나 축봉을 선택하고 어떤 흐름이 영향을 받는지 되짚을 수 있어야 한다.

## 2. 공장별 기술 기획

감자칩 공장은 소매 브랜드에 감자 원물 기반의 다양한 맛 감자칩을 공급한다. 대지는 170×141m이고 개별 외곽의 9개 동으로 구성한다. 실제 생산 작업구역 3,893.94㎡, 창고 604.22㎡, 지원·정비 1,710.36㎡와 구획 통로 1,119.21㎡를 분리한다. 사무동은 단층이며 도크·직원 보행·회차로·외벽 개구부는 layout_plan.json의 좌표를 따른다.

포테이토웨이브의 북서 원물 검사·세척·박피동은 흙과 껍질을 서측으로 회수한다. 감자는 바로 동쪽 정밀 슬라이스·전분 세척동으로 넘어가고, 그 아래 고온 튀김동에서 수분과 기름 상태를 관리한다. 탈유·조미·질소 포장은 튀김동 서쪽의 낮고 넓은 동에서 마무리한다. 작은 식용유·열원 부속동을 슬라이스동 남쪽과 튀김동 동쪽에 가까이 두어 기름을 캠퍼스 반대편으로 운반하지 않는다. 남측 유틸리티·탈의·사무·분석 wing과 열원 부속동에는 각각 실제 출입 경로를 연결한다. 원료 벽돌, 긴 세척 톱니, 높은 튀김 배기 목과 낮은 방습 출하 처마가 공정 차이를 보여 준다. 설비 사이 기본 간격은 3.2m, 컨베이어 옆 유지 통로는 2m 이상를 기획 기준으로 잡되 실물 적용 시 현장 설계 검토가 필요하다. 제조 흐름과 배관 루프는 서로 다른 그래프로 기록한다. 부산물, 부적합품, 세척액, 포장재 회수는 제품의 다음 단계와 같은 화살표를 쓰지 않는다.

### 1. 감자 선별·세척
벌크 감자를 선별해 세척하고 돌과 흙을 분리한다. 원물 바스켓과 세척수 여과부를 구분한다 이 단계는 해당 원료 준비실에서 승인된 입고품을 받아 세척 감자으로 인계하며 다음 목적지는 박피·검사이다. 대표 장치의 외형은 폭 9m, 깊이 3m, 높이 3m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 세척조, 버블 분산관, 급수 밸브, 재순환 펌프, 펌프 실, 여과망, 스프레이 노즐, 이송 벨트, 벨트 구동 모터, 감속기다. 구동 롤러, 종동 롤러, 벨트 장력 장치, 수위 센서, 탁도 센서, 배수 밸브, 넘침 위어, 살수 헤더, 점검 덮개, 국부 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 2. 박피·검사
박피 모듈 뒤에서 손상 부분과 잔여 껍질을 확인한다. 박피 부산물은 전용 슈트로 배출한다 이 단계는 세척 감자을 받아 박피 감자으로 인계하며 다음 목적지는 슬라이스·전분 세척이다. 대표 장치의 외형은 폭 5m, 깊이 3m, 높이 3m이고 4대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 검사 터널, 투입 벨트, 배출 벨트, 구동 모터, 감속기, 검사 카메라, 카메라 렌즈, 조명 모듈, 레이저 또는 광원 창, 제품 감지 센서다. 엔코더, 계량 로드셀, 리젝트 실린더, 리젝트 플랩, 불량품 수거함, 리젝트 확인 센서, 제어 PC, 점검 커버, 인터록, 보정 기준체도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 3. 슬라이스·전분 세척
감자를 일정 두께로 썰고 표면 전분을 씻어낸다. 칼날 카트리지와 세척 살수부를 분리한다 이 단계는 박피 감자을 받아 감자 슬라이스으로 인계하며 다음 목적지는 탈수·분산이다. 대표 장치의 외형은 폭 5m, 깊이 3m, 높이 3m이고 4대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 투입 슈트, 정렬 벨트, 상부 누름 벨트, 절단날, 날 고정 홀더, 스핀들, 스핀들 베어링, 주 구동 모터, 서보 모터, 엔코더다. 날 보호 커버, 커버 인터록, 제품 감지 센서, 배출 벨트, 스크레이퍼, 날 간격 조절나사, 절단부 프레임, 세척 분사구, 제어함, 폐기물 슈트도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 4. 탈수·분산
물기를 줄인 슬라이스를 유탕기 폭 전체에 얇게 펼친다. 겹친 제품을 분리하는 진동부를 둔다 이 단계는 감자 슬라이스을 받아 분산 슬라이스으로 인계하며 다음 목적지는 연속 튀김이다. 대표 장치의 외형은 폭 10m, 깊이 5m, 높이 3m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 진동 트레이, 천공 바스켓, 진동 모터, 방진 스프링, 스프링 받침, 제품 투입 벨트, 구동 모터, 주 감속기, 벨트 장력기, 구동 롤러다. 구동 베어링, 배수 트레이, 배수관, 에어나이프, 공기 공급관, 공기 압력 센서, 팬 모터, 진동 센서, 측면 가드, 높이 조절 다리, 국부 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 5. 연속 튀김
슬라이스를 연속 유탕하고 오일 여과·열교환 루프를 연결한다. 침지 벨트와 미분 회수부를 구분한다 이 단계는 분산 슬라이스을 받아 감자칩으로 인계하며 다음 목적지는 탈유·광학 선별이다. 대표 장치의 외형은 폭 16m, 깊이 5m, 높이 4m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 튀김조, 유지 공급관, 유지 순환 펌프, 열교환 코일, 제품 이송 벨트, 침지 누름 벨트, 벨트 모터, 벨트 감속기, 구동 스프로킷, 유지 온도 센서다. 유지 레벨 센서, 여과 바스켓, 미분 제거 스크레이퍼, 오일 배출 밸브, 증기 포집 후드, 후드 승강 실린더, 후드 인터록, 비상 배출관, 방열 커버, 제어반도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 6. 탈유·광학 선별
표면 유지를 제거한 후 색이 짙거나 결함이 있는 조각을 비전으로 배출한다 이 단계는 감자칩을 받아 선별 감자칩으로 인계하며 다음 목적지는 시즈닝 드럼이다. 대표 장치의 외형은 폭 5m, 깊이 3m, 높이 3m이고 4대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 검사 터널, 투입 벨트, 배출 벨트, 구동 모터, 감속기, 검사 카메라, 카메라 렌즈, 조명 모듈, 레이저 또는 광원 창, 제품 감지 센서다. 엔코더, 계량 로드셀, 리젝트 실린더, 리젝트 플랩, 불량품 수거함, 리젝트 확인 센서, 제어 PC, 점검 커버, 인터록, 보정 기준체도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 7. 시즈닝 드럼
회전 드럼에서 정량 분말·유지로 맛을 입힌다. 제품 전환용 원료 호퍼와 회수부를 분리한다 이 단계는 선별 감자칩을 받아 시즈닝 감자칩으로 인계하며 다음 목적지는 다두 계량·봉지 포장이다. 대표 장치의 외형은 폭 6m, 깊이 4m, 높이 4m이고 4대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 코팅 드럼, 드럼 모터, 감속기, 지지 롤러, 지지 베어링, 분사 노즐, 분사 헤더, 액체 공급 펌프, 분말 공급 스크루, 분말 공급 모터다. 호퍼 로드셀, 액체 유량계, 제품 투입 벨트, 제품 배출 벨트, 스크레이퍼, 국소 집진 후드, 후드 차압 센서, 노즐 압력 센서, 점검 도어, 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 8. 다두 계량·봉지 포장
파손을 줄이는 완만한 슈트로 계량해 봉지에 넣고 밀봉한다. 내용량·인쇄·실링 검사를 수행한다 이 단계는 시즈닝 감자칩을 받아 감자칩 포장품으로 인계하며 다음 목적지는 검사 승인 완제품 창고와 출하 도크이다. 대표 장치의 외형은 폭 8m, 깊이 4m, 높이 3m이고 5대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 제품 투입 벨트, 정렬 가이드, 벨트 모터, 벨트 감속기, 필름 롤, 필름 장력 댄서, 인쇄 마크 센서, 필름 이송 서보, 성형 숄더, 세로 실링 바다. 가로 실링 조, 실링 히터, 실링 온도 센서, 절단 칼, 배출 벨트, 날짜 인쇄기, 용지 걸림 센서, 가드 인터록, 공압 매니폴드, 국부 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 로봇과 이송 셀
박스 정렬 6축 로봇 2대는 봉합을 마친 제품 묶음을 골판지 박스에 넣고 내용물 누락이 없도록 상부 비전과 동기화한다. 기구 형식은 six_axis, 가반하중 기획 등급 20kg, 도달 범위 1.8m이며 툴은 교체 가능한 다점 진공 패드와 박스 측면 지지핑거다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

출하 팔레타이징 로봇 2대는 외포장 박스의 라벨을 바깥으로 향하게 적층하고 미끄럼 방지 시트를 층 사이에 공급한다. 기구 형식은 palletizer, 가반하중 기획 등급 120kg, 도달 범위 3.1m이며 툴은 박스 측면 클램프와 하부 받침판 복합 그리퍼다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

건식 물류 AMR 3대는 포장재 창고와 외포장 작업장 사이에서 밀폐 토트를 운반하며 생산구역 문 앞 지정 스테이션에서 인계한다. 기구 형식은 amr, 가반하중 기획 등급 500kg, 도달 범위 0.0m이며 툴은 상부 롤러 데크와 토트 위치 고정 스토퍼다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

### 지원동·동선·정비 표현
지원 공간은 실제 사업장의 인계 관계가 보이게 꾸민다. 정비실에는 탈거한 모터를 올릴 작업대, 베어링·씰 전용 서랍, 소형 호이스트와 반출문을 둔다. 품질실에는 원료 시료 접수창과 보류 라벨 랙을 둔다. 유틸리티동은 공기·열원·냉열·용수 분기와 외부 장비 교체 공간을 갖추며 주 공정의 세척 흐름과 제품 흐름을 분리한다. 원료 차량은 서측, 출하 차량은 동측 대기선에 머물고, 직원 주차 12면은 남측 전면부에 두고 분리된 직원 보행로와 연결한다. 조경은 생산실 통로를 침범하지 않는 외곽 식재와 우수 집수 시설로 구성한다. 창고 선반은 일렬 장식물이 아니라 입고 보류·승인 재고·출하 대기의 상태를 구분한다.

각 공정의 정체는 상류 공급 대기와 하류 적체를 다른 색의 상태 표식으로 표현한다. 고장 화면에서 부품을 선택하면 해당 부품과 부모 설비만 강조하고 인접 설비의 동작은 영향을 받은 경우에만 정지한다. 고장 위치의 좌표는 공장 원점이 아니라 부품 로컬 좌표로 저장한다. 전경 모델에는 원료 형상과 제품 상자 등 낮은 상세도 표식을 사용하고, 설비 근접 모델에는 연결구·실·베어링 하우징·센서 브래킷과 커버 나사를 남긴다. 상세도 전환과 관절 회전 후에도 선택한 부품 ID가 그대로 유지되어야 한다.

## 3. 고장 위치와 정비 장면 8종

### F29-FAULT-01 · 감자 선별·세척 — 스프레이 노즐 이상
- 대상: S01 / 스프레이 노즐
- 장면: 세척 벨트 한쪽의 분사 자국이 줄고 원료 표면에 잔류물이 남는다
- 원인 후보: 분사구에 작은 이물이 걸렸다 순환 여과망의 막힘이 공급 압력을 떨어뜨린다 노즐 연결부 풀림으로 분사 방향이 변했다
- 점검: 감자 선별·세척의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 스프레이 노즐의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 세척 감자을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 스프레이 노즐와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S01 설비의 스프레이 노즐 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F29-FAULT-02 · 박피·검사 — 리젝트 실린더 이상
- 대상: S02 / 리젝트 실린더
- 장면: 화면에는 불량 판정이 남지만 배출함의 제품 수가 기록과 맞지 않는다
- 원인 후보: 리젝트 실린더의 응답이 늦어졌다 광전 센서 위치 변화로 배출 타이밍이 틀어졌다 제품 피치 변동이 검사 결과와 실물 추적을 어긋나게 한다
- 점검: 박피·검사의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 리젝트 실린더의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 박피 감자을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 리젝트 실린더와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S02 설비의 리젝트 실린더 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F29-FAULT-03 · 슬라이스·전분 세척 — 스핀들 베어링 이상
- 대상: S03 / 스핀들 베어링
- 장면: 절단면이 일정하지 않고 커터 근처에서 주기적인 떨림이 관찰된다
- 원인 후보: 날 축 베어링의 틈이 증가했다 날 홀더 체결이 고르지 않아 회전 편심이 생겼다 제품 정렬 벨트가 날 진입 위치를 일정하게 유지하지 못한다
- 점검: 슬라이스·전분 세척의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 스핀들 베어링의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 감자 슬라이스을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 스핀들 베어링와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S03 설비의 스핀들 베어링 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F29-FAULT-04 · 탈수·분산 — 구동 베어링 이상
- 대상: S04 / 구동 베어링
- 장면: 제품 간격이 흔들리고 구동 롤러 측면에서 반복 소음이 난다
- 원인 후보: 구동 베어링 마모로 롤러 축 지지가 불안정하다 벨트 장력이 과도하여 베어링에 하중이 집중된다 롤러 표면 오염이 미끄럼과 편주행을 만든다
- 점검: 탈수·분산의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 구동 베어링의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 분산 슬라이스을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 구동 베어링와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S04 설비의 구동 베어링 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F29-FAULT-05 · 연속 튀김 — 유지 순환 펌프 이상
- 대상: S05 / 유지 순환 펌프
- 장면: 튀김조의 온도 회복이 느려지고 제품 표면 색이 시간에 따라 달라진다
- 원인 후보: 유지 여과부의 막힘이 펌프 흡입을 제한한다 순환 펌프의 임펠러가 마모되었다 온도 센서의 편차로 공급 에너지 제어가 흔들린다
- 점검: 연속 튀김의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 유지 순환 펌프의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 감자칩을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 유지 순환 펌프와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S05 설비의 유지 순환 펌프 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F29-FAULT-06 · 탈유·광학 선별 — 리젝트 실린더 이상
- 대상: S06 / 리젝트 실린더
- 장면: 화면에는 불량 판정이 남지만 배출함의 제품 수가 기록과 맞지 않는다
- 원인 후보: 리젝트 실린더의 응답이 늦어졌다 광전 센서 위치 변화로 배출 타이밍이 틀어졌다 제품 피치 변동이 검사 결과와 실물 추적을 어긋나게 한다
- 점검: 탈유·광학 선별의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 리젝트 실린더의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 선별 감자칩을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 리젝트 실린더와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S06 설비의 리젝트 실린더 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F29-FAULT-07 · 시즈닝 드럼 — 분사 노즐 이상
- 대상: S07 / 분사 노즐
- 장면: 제품 한쪽에 코팅이 몰리고 드럼 바닥에 액체가 고인다
- 원인 후보: 노즐 오리피스 일부가 막혔다 액체 공급 압력의 맥동이 분사 패턴을 흔든다 드럼 이송 속도가 설정과 달라 체류 분포가 변했다
- 점검: 시즈닝 드럼의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 분사 노즐의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 시즈닝 감자칩을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 분사 노즐와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S07 설비의 분사 노즐 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F29-FAULT-08 · 다두 계량·봉지 포장 — 실링 온도 센서 이상
- 대상: S08 / 실링 온도 센서
- 장면: 한쪽 봉합면의 접합 흔적이 옅어지고 포장 누설 검사에서 반복 불량이 나온다
- 원인 후보: 실링 온도 센서가 접촉면에서 이탈했다 실링 히터의 일부 출력이 떨어졌다 필름 장력 변화로 봉합면에 주름이 생긴다
- 점검: 다두 계량·봉지 포장의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 실링 온도 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 감자칩 포장품을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 실링 온도 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S08 설비의 실링 온도 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

## 4. 공통 제작 규약

모든 길이는 m 기준이며 Blender 원본은 Z-up, 웹 GLB는 변환된 Y-up 좌표계를 명시한다. 부품은 템플릿 노드와 공장 설치 인스턴스를 분리하고 이름이나 좌표에서 ID를 추론하지 않는다. 기준점·관절·치수를 JSON에 함께 보존한다. 건축·반복 부품은 연결 자산으로 재사용하되 서로 다른 정비 부품의 메시를 병합하지 않는다. 웹에는 전체·구역·설비 근접 파일을 별도로 내보낸다. 렌더는 전경, 평면, 생산실, 로봇 셀, 고장 부품 근접, 외부 물류 여섯 시점을 만든다. 실제 산업 장비의 치수·인증·운전 기준을 보증하지 않는 가상 교육·개발용 모델이다. 피부나 장식만 다른 반복 공장을 완료로 처리하지 않고, 공정 전용 형상과 고유 동선이 시각적으로 드러나야 한다.

## 5. 자료 상태와 참고

- 기획 상태: 작성 완료, 모델 검수 전.
- 서사 1,039자 / 공장 기술 기획 7,226자.
- 규모·배치·용량·회사의 이야기·고장 사례는 실험용 설계 가정이다.
- 기획 가정: 회사·배치·면적·사건·설비 조합은 본 실험용 창작 설계이며 실제 제조사 도면이나 운전 매뉴얼이 아님

## 공간설계 revision 2 — 개별 캠퍼스

포테이토웨이브의 북서 원물 검사·세척·박피동은 흙과 껍질을 서측으로 회수한다. 감자는 바로 동쪽 정밀 슬라이스·전분 세척동으로 넘어가고, 그 아래 고온 튀김동에서 수분과 기름 상태를 관리한다. 탈유·조미·질소 포장은 튀김동 서쪽의 낮고 넓은 동에서 마무리한다. 작은 식용유·열원 부속동을 슬라이스동 남쪽과 튀김동 동쪽에 가까이 두어 기름을 캠퍼스 반대편으로 운반하지 않는다. 남측 유틸리티·탈의·사무·분석 wing과 열원 부속동에는 각각 실제 출입 경로를 연결한다. 원료 벽돌, 긴 세척 톱니, 높은 튀김 배기 목과 낮은 방습 출하 처마가 공정 차이를 보여 준다.

기존 공통 평면 분류는 이번 개별 좌표 설계로 대체한다. site 남서점을 원점으로 하고 layout_plan.json의 건물·구역·설비·로봇·경로를 그대로 사용한다. 대표 생산동 직사각형 한 개를 반복하거나 여덟 공정을 같은 크기로 나누지 않는다.

- **감자 세척·검사·슬라이스동**: [[52.0, 94.0], [93.355, 94.0], [93.355, 126.355], [52.0, 126.355]]의 독립 외곽, 높이 8m, gable 지붕, brick 외장.
- **조각 이송·연속 튀김동**: [[97.0, 86.0], [151.812, 86.0], [151.812, 122.163], [97.0, 122.163]]의 독립 외곽, 높이 8m, shed 지붕, concrete 외장.
- **색상 선별·맛별 조미동**: [[97.0, 50.0], [129.406, 50.0], [129.406, 81.72], [97.0, 81.72]]의 독립 외곽, 높이 8m, sawtooth 지붕, metal 외장.
- **칩 저낙차 포장·출하동**: [[24.0, 50.0], [92.837, 50.0], [92.837, 75.62], [24.0, 75.62]]의 독립 외곽, 높이 8m, flat 지붕, metal 외장.
- **식용유·여과품 분리창고**: [[134.0, 68.0], [152.0, 68.0], [152.0, 82.0], [134.0, 82.0]]의 독립 외곽, 높이 8m, flat 지붕, concrete 외장.
- **열원·냉열·정비동**: [[24, 24], [60, 24], [60, 36.7], [24, 36.7]]의 독립 외곽, 높이 9m, flat 지붕, metal 외장.
- **위생복 탈의·교대 휴게동**: [[60, 24], [88, 24], [88, 32.3], [60, 32.3]]의 독립 외곽, 높이 7m, gable 지붕, brick 외장.
- **생산계획·배차 사무동**: [[88, 24], [108, 24], [108, 32.0], [88, 32.0]]의 독립 외곽, 높이 7m, flat 지붕, glass 외장.
- **원료·제품 품질 검사동**: [[108, 24], [130, 24], [130, 29.2], [108, 29.2]]의 독립 외곽, 높이 7m, shed 지붕, concrete 외장.

생산량 변동과 세척 중 연속 출하를 지원하도록 병렬 기계를 명시했다. 기존 설치 index는 유지하고 다음 index만 증설한다: 감자 선별·세척 3대, 박피·검사 4대, 슬라이스·전분 세척 4대, 탈수·분산 3대, 연속 튀김 3대, 탈유·광학 선별 4대, 시즈닝 드럼 4대, 다두 계량·봉지 포장 5대.

로봇은 빈 공간의 장식물이 아니라 task_station이 가리키는 실제 투입테이블·팔레트 인계대와 짝을 이룬다. 각 자세는 해당 스테이션을 향하며, 공정/창고 버퍼에는 이 공장의 원료와 포장 형태만 표시한다. 원료차와 출하차는 외곽 회차로를 사용하고 직원은 남측 분리 보행로로 탈의실에 진입한다. 공정 경로는 기계·랙을 피한 좌표이며 경계를 지나는 곳에는 명시한 개구부와 밀폐 연결갤러리를 모델링한다.

재고 운영 가정: 중견 규모 2교대의 개별 설계. 재고 체류 기획: 원료 감자 1일, 식용유·필터 3일, 완제품 방습 칩 1일. 수치는 가상 공간의 재고운영 가정이며 실측 처리능력이나 보관기준 인증이 아니다. 랙 팔레트 위치 126개, 바닥 대기 위치 30개를 승인·보류·포장재로 배분하며 실재고나 처리능력 검증으로 간주하지 않는다.

실제 생산설비 footprint 비율: 23.29%. 기물 묶음의 표시 사각형을 더하지 않고, 각 spec 설비의 폭×깊이×설치수만 분자로 계산했다.

설계 용도 면적: equipment_footprint_m2 907㎡, production_area_m2 3893.94㎡, storage_area_m2 604.22㎡, support_area_m2 1710.36㎡, circulation_area_m2 1119.21㎡. 기하 사전검사는 통과하되 최종 형상·위생 경계·로봇 동작·공정 연결의 시각 검수는 별도로 수행한다.

### 캠퍼스 압축 revision 4 — 실치수·고유 인스턴스 보존

대지는 170×141m로 줄였다. 생산 설비·로봇·기물의 개별 크기와 설치 수, index, fixture ID는 유지하고 생산동은 강체 이동했다. 서로 다른 동의 연속 공정은 인접한 외벽의 명시적 포트에서 짧은 밀폐 갤러리 또는 위생 배관으로 인계한다. 외벽 문을 넓게 지워 동선을 통과시키지 않으며 벽과 평행한 경로가 벽 두께 안으로 들어가는 이동도 허용하지 않는다.

배관은 바닥을 뚫은 문이 아니라 배관 높이의 작은 pipe_sleeve로 관통한다. 컨베이어에는 위생 셔터를 갖춘 transfer_hatch를, 작업자와 차량에는 실제 폭의 출입문을 둔다. sill_height는 관통부 하단 높이이며 height는 그 구멍 자체의 높이이다.

- UTIL: 공정별 열원·냉열 스키드 및 모터·씰 작업대. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 18.00m에서 12.70m로 정리했다.
- STAFF: 청결복·일반복 사물함, 위생 진입대와 교대 브리핑. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 14.00m에서 8.30m로 정리했다.
- OFF: 8 생산계획·배차 작업석과 기록 문서장. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 12.00m에서 8.00m로 정리했다.
- LAB: 입고 시료·완제품 분석 벤치, 표준품 보관. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 12.00m에서 5.20m로 정리했다.

재배치의 좌표·경로 검증은 모델 시각 검수나 식품위생·차량 운전의 적합성 승인을 대체하지 않는다.

## 로봇 작업점 보정 revision 1

기존 영구 로봇·부품 슬롯, 설비·기물 ID 및 수량, ROBOT-HANDOFF/AMR-REPLENISH의 공정 연결을 보존한다. 좌표는 공장 계획 x/y/z높이(m)이며 작업점은 그리퍼 접촉 TCP다. 상자 포장·성형 판넬은 인계대의 트레이/지그, 팔레타이저는 기존 팔레트 위 실제 박스, 델타는 연결 벨트의 제품, 갠트리는 캐리어의 러그/림, SCARA는 식품용기 표면을 사용한다. 멀리 있는 설비 중심을 로봇 작업점으로 간주하지 않는다.

- **박스 정렬 6축 로봇 1** (0/0): base [59.8, 65.8, 0.28], angle 3.141593, food_case_pack, fixture `B04-PROCESS-FX01` (food_case_handoff), task_points [[58.1, 65.8, 1.18], [58.7, 65.8, 1.35]], controller_offset [-1.2, 1.05, 0]. 기존 인계 컨베이어와 같은 작업대 유지. 트레이 상면(−0.4,0,1.18)→지그 상면(+0.2,0,1.35)에 닿도록 실제 상판 쪽으로 0.4m 접근.
- **박스 정렬 6축 로봇 2** (0/1): base [40.2, 68.8, 0.28], angle 0.000000, food_case_pack, fixture `B04-PROCESS-FX02` (food_case_handoff), task_points [[41.1, 68.8, 1.18], [41.7, 68.8, 1.35]], controller_offset [-1.2, 1.05, 0]. 기존 인계 컨베이어와 같은 작업대 유지. 트레이 상면(−0.4,0,1.18)→지그 상면(+0.2,0,1.35)에 닿도록 실제 상판 쪽으로 0.4m 접근.
- **출하 팔레타이징 로봇 1** (1/0): base [29.5, 59.5, 0.28], angle 0.000000, food_pallet_stack, fixture `B04-PROCESS-FX03` (dock_staging), task_points [[31.68088, 59.5, 1.12], [32.11912, 59.5, 1.12]], controller_offset [-1.2, 1.05, 0]. 설비 본체 대신 실제 컨베이어가 연결된 기존 팔레트 인계대의 두 박스 상면을 지정. 기존 베이스 위치 유지.
- **출하 팔레타이징 로봇 2** (1/1): base [39.7, 59.5, 0.28], angle 0.000000, food_pallet_stack, fixture `B04-PROCESS-FX04` (dock_staging), task_points [[41.88088, 59.5, 1.12], [42.31912, 59.5, 1.12]], controller_offset [-1.2, 1.05, 0]. 설비 본체 대신 실제 컨베이어가 연결된 기존 팔레트 인계대의 두 박스 상면을 지정. 기존 베이스 위치 유지.

작업면 입력과 기하 계산은 모델 시각·동적 간섭·성능·통합 검수 승인을 대신하지 않는다. 기존 셀 컨베이어와 인계대는 제품을 연속 공급하고, 로봇 루프는 그 중 검토 가능한 대표 접촉 동작을 표시한다.