# F22 · 연어 필렛·포션 공장

이 문서는 Blender 제작을 위한 독립 프롬프트다. 실제 업체·공장 도면을 복제하지 않는 가상 중견기업 사업장을 만든다.

## 1. 공장의 하루 — 고유 서사

블루컷시푸드는 호텔·외식업체와 소매 브랜드에 규격 연어 필렛 및 포션을 공급한다 오늘의 사업장은 실제 업체를 복제한 곳이 아니라 그 목적을 가진 중견 제조업체의 하루를 설계한 가상 공간이다.

새벽 항공 화물에서 넘어온 연어 상자가 냉장 도크의 검사대에 올라간다. 작업 책임자 지아는 큰 개체와 작은 개체를 나누며 필렛 라인의 작업 속도를 조정한다. 오늘은 꼬리 쪽까지 활용하는 급식용 포션 주문이 많다. 생선의 모양은 모두 조금씩 달라 공장이 제품에 맞춰 움직이는 장면이 필요하다. 핀본 제거기의 작은 롤러가 놓친 가시는 이후 수작업 검사대에서 발견될 수 있다. 정비사는 표면에 붙은 물과 어유가 센서 창에 남지 않았는지 살핀다. 창고에는 완성 필렛과 포션이 별도 랙에 놓이고 부산물은 냉장 반출실에서 오래 머물지 않는다.

씨포션은 북쪽 원어 수유·해동·선별동에서 남쪽 필렛·탈피·뼈 제거동으로 재료가 바로 내려오도록 배치한다. 주문별 포션 재단실은 필렛동 동쪽에 붙이고, 두 작업실 남쪽의 긴 저온 포장동에서 진공 팩·중량검사·행선지 피킹을 끝낸다. 원어와 반제품의 체류를 줄이기 위해 네 제조동 사이 간격은 실제 인계 갤러리 폭으로 제한한다. 동측에는 열원·탈의·검사·사무실을 가까이 모아 작은 지원 측면부를 구성하고, 직원은 생산 구역을 관통하지 않는 외부 보행축으로 각 문에 도달한다. 서쪽 생선상자 회수, 북향 필렛 채광창, 유리 포션 관찰실과 남쪽 냉장 출하 캐노피가 업종을 드러낸다.

순회자는 원료 도크에서 출발해 원물 검사·세척의 인계 표식을 지나간다. 원물 검사·세척 구역에서는 세척 연어의 다음 인계 시점을 확인한다. 머리·내장 정리 구역에서는 전처리 연어의 다음 인계 시점을 확인한다. 필렛 분리 구역에서는 연어 필렛의 다음 인계 시점을 확인한다. 핀본 제거 구역에서는 핀본 제거 필렛의 다음 인계 시점을 확인한다. 껍질·트리밍 구역에서는 규격 필렛의 다음 인계 시점을 확인한다. 생산팀은 정체가 생기면 바로 앞 설비만 바라보지 않고 앞뒤 버퍼의 상태를 함께 읽는다. 물건이 멈춘 이유와 기계가 멈춘 이유를 구분할 수 있도록 적재물, 표시등, 검사 대기 구역을 장면 속에 남긴다.

오후에는 품질 담당자가 출하 연어 포장품의 기록을 확인하고 정비 담당자와 다음 교대의 점검 위치를 공유한다. 사무동의 회의실 창에서는 배송 차량과 작업자 보행로가 동시에 보인다. 이야기는 정상 출하로 마무리되지만, 관찰자는 같은 장면을 정지시켜 작은 센서 브래킷이나 축봉을 선택하고 어떤 흐름이 영향을 받는지 되짚을 수 있어야 한다.

## 2. 공장별 기술 기획

연어 필렛·포션 공장은 호텔·외식업체와 소매 브랜드에 규격 연어 필렛 및 포션을 공급한다. 대지는 144×124m이고 개별 외곽의 8개 동으로 구성한다. 실제 생산 작업구역 2,519.50㎡, 창고 280.40㎡, 지원·정비 1,297.82㎡와 구획 통로 860.31㎡를 분리한다. 사무동은 단층이며 도크·직원 보행·회차로·외벽 개구부는 layout_plan.json의 좌표를 따른다.

씨포션은 북쪽 원어 수유·해동·선별동에서 남쪽 필렛·탈피·뼈 제거동으로 재료가 바로 내려오도록 배치한다. 주문별 포션 재단실은 필렛동 동쪽에 붙이고, 두 작업실 남쪽의 긴 저온 포장동에서 진공 팩·중량검사·행선지 피킹을 끝낸다. 원어와 반제품의 체류를 줄이기 위해 네 제조동 사이 간격은 실제 인계 갤러리 폭으로 제한한다. 동측에는 열원·탈의·검사·사무실을 가까이 모아 작은 지원 측면부를 구성하고, 직원은 생산 구역을 관통하지 않는 외부 보행축으로 각 문에 도달한다. 서쪽 생선상자 회수, 북향 필렛 채광창, 유리 포션 관찰실과 남쪽 냉장 출하 캐노피가 업종을 드러낸다. 설비 사이 기본 간격은 3.2m, 컨베이어 옆 유지 통로는 2m 이상를 기획 기준으로 잡되 실물 적용 시 현장 설계 검토가 필요하다. 제조 흐름과 배관 루프는 서로 다른 그래프로 기록한다. 부산물, 부적합품, 세척액, 포장재 회수는 제품의 다음 단계와 같은 화살표를 쓰지 않는다.

### 1. 원물 검사·세척
냉장 원물의 로트를 확인하고 외부를 세척한다. 개체 무게별 인계 레인을 구분한다 이 단계는 해당 원료 준비실에서 승인된 입고품을 받아 세척 연어으로 인계하며 다음 목적지는 머리·내장 정리이다. 대표 장치의 외형은 폭 9m, 깊이 3m, 높이 3m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 세척조, 버블 분산관, 급수 밸브, 재순환 펌프, 펌프 실, 여과망, 스프레이 노즐, 이송 벨트, 벨트 구동 모터, 감속기다. 구동 롤러, 종동 롤러, 벨트 장력 장치, 수위 센서, 탁도 센서, 배수 밸브, 넘침 위어, 살수 헤더, 점검 덮개, 국부 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 2. 머리·내장 정리
머리와 내장을 제거하고 정리된 원물을 필렛 장치로 넘긴다. 부산물 슈트는 하부 밀폐 용기로 연결한다 이 단계는 세척 연어을 받아 전처리 연어으로 인계하며 다음 목적지는 필렛 분리이다. 대표 장치의 외형은 폭 5m, 깊이 3m, 높이 3m이고 4대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 투입 슈트, 정렬 벨트, 상부 누름 벨트, 절단날, 날 고정 홀더, 스핀들, 스핀들 베어링, 주 구동 모터, 서보 모터, 엔코더다. 날 보호 커버, 커버 인터록, 제품 감지 센서, 배출 벨트, 스크레이퍼, 날 간격 조절나사, 절단부 프레임, 세척 분사구, 제어함, 폐기물 슈트도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 3. 필렛 분리
양측 필렛을 분리하는 가이드와 절단날을 크기별로 조절한다. 척추 부산물 배출이 본류를 가로지르지 않게 한다 이 단계는 전처리 연어을 받아 연어 필렛으로 인계하며 다음 목적지는 핀본 제거이다. 대표 장치의 외형은 폭 5m, 깊이 3m, 높이 3m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 투입 슈트, 정렬 벨트, 상부 누름 벨트, 절단날, 날 고정 홀더, 스핀들, 스핀들 베어링, 주 구동 모터, 서보 모터, 엔코더다. 날 보호 커버, 커버 인터록, 제품 감지 센서, 배출 벨트, 스크레이퍼, 날 간격 조절나사, 절단부 프레임, 세척 분사구, 제어함, 폐기물 슈트도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 4. 핀본 제거
작은 롤러와 그립 장치로 잔가시를 제거하고 검사 작업대를 잇는다. 제품 표면을 따라가는 헤드를 표현한다 이 단계는 연어 필렛을 받아 핀본 제거 필렛으로 인계하며 다음 목적지는 껍질·트리밍이다. 대표 장치의 외형은 폭 6m, 깊이 4m, 높이 3m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 제품 이송 벨트, 벨트 구동 모터, 주 감속기, 구동 롤러, 구동 베어링, 측면 가이드, 핀본 제거 롤러, 롤러 그립 디스크, 제거 롤러 모터, 롤러 베어링다. 헤드 승강축, 승강 실린더, 헤드 위치 센서, 제품 감지 센서, 엔코더, 가시 수거 슈트, 살수 노즐, 롤러 스크레이퍼, 보호 커버, 커버 인터록, 배수 트레이, 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 5. 껍질·트리밍
필요 제품에 한해 껍질을 제거하고 지방·가장자리를 다듬는다. 껍질 유지 제품은 지정 우회 벨트를 쓴다 이 단계는 핀본 제거 필렛을 받아 규격 필렛으로 인계하며 다음 목적지는 포션 절단이다. 대표 장치의 외형은 폭 6m, 깊이 4m, 높이 3m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 투입 슈트, 정렬 벨트, 상부 누름 벨트, 절단날, 날 고정 홀더, 스핀들, 스핀들 베어링, 주 구동 모터, 서보 모터, 엔코더다. 날 보호 커버, 커버 인터록, 제품 감지 센서, 배출 벨트, 스크레이퍼, 날 간격 조절나사, 절단부 프레임, 세척 분사구, 제어함, 폐기물 슈트도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 6. 포션 절단
중량 추정과 절단 위치를 연동하여 규격 포션을 만든다. 통필렛 제품은 별도 배출 레인으로 분기한다 이 단계는 규격 필렛을 받아 규격 포션·통필렛으로 인계하며 다음 목적지는 진공 포장이다. 대표 장치의 외형은 폭 5m, 깊이 3m, 높이 3m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 투입 슈트, 정렬 벨트, 상부 누름 벨트, 절단날, 날 고정 홀더, 스핀들, 스핀들 베어링, 주 구동 모터, 서보 모터, 엔코더다. 날 보호 커버, 커버 인터록, 제품 감지 센서, 배출 벨트, 스크레이퍼, 날 간격 조절나사, 절단부 프레임, 세척 분사구, 제어함, 폐기물 슈트도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 7. 진공 포장
제품 크기에 맞는 트레이나 진공 봉지에 넣고 실링한다. 필름 접촉면과 가드 내부를 관찰 가능하게 한다 이 단계는 규격 포션·통필렛을 받아 밀봉 연어 제품으로 인계하며 다음 목적지는 검사·저온 출하 인계이다. 대표 장치의 외형은 폭 8m, 깊이 4m, 높이 3m이고 4대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 제품 투입 벨트, 정렬 가이드, 벨트 모터, 벨트 감속기, 필름 롤, 필름 장력 댄서, 인쇄 마크 센서, 필름 이송 서보, 성형 숄더, 세로 실링 바다. 가로 실링 조, 실링 히터, 실링 온도 센서, 절단 칼, 배출 벨트, 날짜 인쇄기, 용지 걸림 센서, 가드 인터록, 공압 매니폴드, 국부 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 8. 검사·저온 출하 인계
중량·외관·밀봉 상태를 확인하고 주문에 따라 냉장 또는 냉동 보관 구역에 인계한다 이 단계는 밀봉 연어 제품을 받아 출하 연어 포장품으로 인계하며 다음 목적지는 검사 승인 완제품 창고와 출하 도크이다. 대표 장치의 외형은 폭 5m, 깊이 3m, 높이 3m이고 4대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 검사 터널, 투입 벨트, 배출 벨트, 구동 모터, 감속기, 검사 카메라, 카메라 렌즈, 조명 모듈, 레이저 또는 광원 창, 제품 감지 센서다. 엔코더, 계량 로드셀, 리젝트 실린더, 리젝트 플랩, 불량품 수거함, 리젝트 확인 센서, 제어 PC, 점검 커버, 인터록, 보정 기준체도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 로봇과 이송 셀
트레이 이송 갠트리 2대는 빈 트레이와 채워진 트레이를 정해진 버퍼 랙 사이에서 수평으로 옮긴다. 기구 형식은 gantry, 가반하중 기획 등급 30kg, 도달 범위 4.0m이며 툴은 트레이 외곽 턱을 잡는 4점 기계식 핑거다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

박스 정렬 6축 로봇 2대는 봉합을 마친 제품 묶음을 골판지 박스에 넣고 내용물 누락이 없도록 상부 비전과 동기화한다. 기구 형식은 six_axis, 가반하중 기획 등급 20kg, 도달 범위 1.8m이며 툴은 교체 가능한 다점 진공 패드와 박스 측면 지지핑거다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

건식 물류 AMR 3대는 포장재 창고와 외포장 작업장 사이에서 밀폐 토트를 운반하며 생산구역 문 앞 지정 스테이션에서 인계한다. 기구 형식은 amr, 가반하중 기획 등급 500kg, 도달 범위 0.0m이며 툴은 상부 롤러 데크와 토트 위치 고정 스토퍼다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

### 지원동·동선·정비 표현
지원 공간은 실제 사업장의 인계 관계가 보이게 꾸민다. 정비실에는 탈거한 모터를 올릴 작업대, 베어링·씰 전용 서랍, 소형 호이스트와 반출문을 둔다. 품질실에는 원료 시료 접수창과 보류 라벨 랙을 둔다. 유틸리티동은 공기·열원·냉열·용수 분기와 외부 장비 교체 공간을 갖추며 주 공정의 세척 흐름과 제품 흐름을 분리한다. 원료 차량은 서측, 출하 차량은 동측 대기선에 머물고, 직원 주차 12면은 남측 전면부에 두고 분리된 직원 보행로와 연결한다. 조경은 생산실 통로를 침범하지 않는 외곽 식재와 우수 집수 시설로 구성한다. 창고 선반은 일렬 장식물이 아니라 입고 보류·승인 재고·출하 대기의 상태를 구분한다.

각 공정의 정체는 상류 공급 대기와 하류 적체를 다른 색의 상태 표식으로 표현한다. 고장 화면에서 부품을 선택하면 해당 부품과 부모 설비만 강조하고 인접 설비의 동작은 영향을 받은 경우에만 정지한다. 고장 위치의 좌표는 공장 원점이 아니라 부품 로컬 좌표로 저장한다. 전경 모델에는 원료 형상과 제품 상자 등 낮은 상세도 표식을 사용하고, 설비 근접 모델에는 연결구·실·베어링 하우징·센서 브래킷과 커버 나사를 남긴다. 상세도 전환과 관절 회전 후에도 선택한 부품 ID가 그대로 유지되어야 한다.

## 3. 고장 위치와 정비 장면 8종

### F22-FAULT-01 · 원물 검사·세척 — 스프레이 노즐 이상
- 대상: S01 / 스프레이 노즐
- 장면: 세척 벨트 한쪽의 분사 자국이 줄고 원료 표면에 잔류물이 남는다
- 원인 후보: 분사구에 작은 이물이 걸렸다 순환 여과망의 막힘이 공급 압력을 떨어뜨린다 노즐 연결부 풀림으로 분사 방향이 변했다
- 점검: 원물 검사·세척의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 스프레이 노즐의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 세척 연어을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 스프레이 노즐와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S01 설비의 스프레이 노즐 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F22-FAULT-02 · 머리·내장 정리 — 절단날 이상
- 대상: S02 / 절단날
- 장면: 머리·내장 정리 후 절단면에 잔여 부위가 남고 제품이 다음 가이드에 걸린다
- 원인 후보: 절단날 마모로 절단 저항이 커졌다 원물 크기에 맞춘 가이드 설정이 실제 원물과 맞지 않는다 제품 감지 센서의 지연으로 날의 진입 시점이 변했다
- 점검: 머리·내장 정리의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 절단날의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 전처리 연어을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 절단날와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S02 설비의 절단날 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F22-FAULT-03 · 필렛 분리 — 상부 누름 벨트 이상
- 대상: S03 / 상부 누름 벨트
- 장면: 좌우 필렛의 두께가 다르고 척추 쪽에 회수되지 않은 살이 늘어난다
- 원인 후보: 누름 벨트의 압착 위치가 원물 중심을 벗어났다 좌우 가이드의 간격이 기준에서 변했다 벨트 장력 차로 원물이 절단 중 회전한다
- 점검: 필렛 분리의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 상부 누름 벨트의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 연어 필렛을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 상부 누름 벨트와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S03 설비의 상부 누름 벨트 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F22-FAULT-04 · 핀본 제거 — 핀본 제거 롤러 이상
- 대상: S04 / 핀본 제거 롤러
- 장면: 연속 검사에서 특정 폭 위치에만 잔가시가 검출되어 작업대의 재검 시간이 늘어난다
- 원인 후보: 그립 디스크 마모로 핀본을 충분히 잡지 못한다 롤러 표면에 잔류물이 쌓여 마찰 상태가 변했다 헤드 승강 위치가 필렛 두께 변화에 맞지 않는다
- 점검: 핀본 제거의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 핀본 제거 롤러의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 핀본 제거 필렛을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 핀본 제거 롤러와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S04 설비의 핀본 제거 롤러 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F22-FAULT-05 · 껍질·트리밍 — 스크레이퍼 이상
- 대상: S05 / 스크레이퍼
- 장면: 껍질 제거 뒤 살 표면이 찢어지거나 피부 조각이 한쪽 가장자리에 남는다
- 원인 후보: 스크레이퍼와 제품 지지면의 간격이 달라졌다 블레이드의 편마모가 한쪽 절단 깊이를 바꾼다 제품 정렬이 틀어져 껍질 면이 일정하게 공급되지 않는다
- 점검: 껍질·트리밍의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 스크레이퍼의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 규격 필렛을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 스크레이퍼와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S05 설비의 스크레이퍼 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F22-FAULT-06 · 포션 절단 — 엔코더 이상
- 대상: S06 / 엔코더
- 장면: 평균 중량은 비슷하지만 개별 포션 길이와 중량 편차가 커진다
- 원인 후보: 엔코더 연결부의 미끄럼이 이송 거리를 잘못 기록한다 제품 감지 시점과 절단 명령의 추적 위치가 어긋났다 필렛 두께 변화에 대한 중량 추정 보정이 맞지 않는다
- 점검: 포션 절단의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 엔코더의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 규격 포션·통필렛을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 엔코더와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S06 설비의 엔코더 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F22-FAULT-07 · 진공 포장 — 실링 온도 센서 이상
- 대상: S07 / 실링 온도 센서
- 장면: 한쪽 봉합면의 접합 흔적이 옅어지고 포장 누설 검사에서 반복 불량이 나온다
- 원인 후보: 실링 온도 센서가 접촉면에서 이탈했다 실링 히터의 일부 출력이 떨어졌다 필름 장력 변화로 봉합면에 주름이 생긴다
- 점검: 진공 포장의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 실링 온도 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 밀봉 연어 제품을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 실링 온도 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S07 설비의 실링 온도 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F22-FAULT-08 · 검사·저온 출하 인계 — 리젝트 실린더 이상
- 대상: S08 / 리젝트 실린더
- 장면: 화면에는 불량 판정이 남지만 배출함의 제품 수가 기록과 맞지 않는다
- 원인 후보: 리젝트 실린더의 응답이 늦어졌다 광전 센서 위치 변화로 배출 타이밍이 틀어졌다 제품 피치 변동이 검사 결과와 실물 추적을 어긋나게 한다
- 점검: 검사·저온 출하 인계의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 리젝트 실린더의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 출하 연어 포장품을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 리젝트 실린더와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S08 설비의 리젝트 실린더 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

## 4. 공통 제작 규약

모든 길이는 m 기준이며 Blender 원본은 Z-up, 웹 GLB는 변환된 Y-up 좌표계를 명시한다. 부품은 템플릿 노드와 공장 설치 인스턴스를 분리하고 이름이나 좌표에서 ID를 추론하지 않는다. 기준점·관절·치수를 JSON에 함께 보존한다. 건축·반복 부품은 연결 자산으로 재사용하되 서로 다른 정비 부품의 메시를 병합하지 않는다. 웹에는 전체·구역·설비 근접 파일을 별도로 내보낸다. 렌더는 전경, 평면, 생산실, 로봇 셀, 고장 부품 근접, 외부 물류 여섯 시점을 만든다. 실제 산업 장비의 치수·인증·운전 기준을 보증하지 않는 가상 교육·개발용 모델이다. 피부나 장식만 다른 반복 공장을 완료로 처리하지 않고, 공정 전용 형상과 고유 동선이 시각적으로 드러나야 한다.

## 5. 자료 상태와 참고

- 기획 상태: 작성 완료, 모델 검수 전.
- 서사 1,040자 / 공장 기술 기획 7,250자.
- 규모·배치·용량·회사의 이야기·고장 사례는 실험용 설계 가정이다.
- 기획 가정: 회사·배치·면적·사건·설비 조합은 본 실험용 창작 설계이며 실제 제조사 도면이나 운전 매뉴얼이 아님

## 공간설계 revision 2 — 개별 캠퍼스

씨포션은 북쪽 원어 수유·해동·선별동에서 남쪽 필렛·탈피·뼈 제거동으로 재료가 바로 내려오도록 배치한다. 주문별 포션 재단실은 필렛동 동쪽에 붙이고, 두 작업실 남쪽의 긴 저온 포장동에서 진공 팩·중량검사·행선지 피킹을 끝낸다. 원어와 반제품의 체류를 줄이기 위해 네 제조동 사이 간격은 실제 인계 갤러리 폭으로 제한한다. 동측에는 열원·탈의·검사·사무실을 가까이 모아 작은 지원 측면부를 구성하고, 직원은 생산 구역을 관통하지 않는 외부 보행축으로 각 문에 도달한다. 서쪽 생선상자 회수, 북향 필렛 채광창, 유리 포션 관찰실과 남쪽 냉장 출하 캐노피가 업종을 드러낸다.

기존 공통 평면 분류는 이번 개별 좌표 설계로 대체한다. site 남서점을 원점으로 하고 layout_plan.json의 건물·구역·설비·로봇·경로를 그대로 사용한다. 대표 생산동 직사각형 한 개를 반복하거나 여덟 공정을 같은 크기로 나누지 않는다.

- **냉장 원어 수유·해동·선별동**: [[24.0, 84.99], [59.127, 84.99], [59.127, 109.088], [24.0, 109.088]]의 독립 외곽, 높이 8m, shed 지붕, metal 외장.
- **필렛·탈피·본 제거동**: [[24.0, 54.8], [62.107, 54.8], [62.107, 81.19], [24.0, 81.19]]의 독립 외곽, 높이 8m, sawtooth 지붕, concrete 외장.
- **규격 포션 정밀 재단실**: [[65.8, 54.8], [84.609, 54.8], [84.609, 78.417], [65.8, 78.417]]의 독립 외곽, 높이 8m, flat 지붕, glass 외장.
- **진공 포장·검사·냉장 피킹동**: [[24.0, 24.0], [83.305, 24.0], [83.305, 50.866], [24.0, 50.866]]의 독립 외곽, 높이 8m, flat 지붕, metal 외장.
- **위생복 탈의·교대 휴게동**: [[90, 44], [118, 44], [118, 52.3], [90, 52.3]]의 독립 외곽, 높이 7m, gable 지붕, brick 외장.
- **원료·제품 품질 검사동**: [[90, 62], [112, 62], [112, 67.2], [90, 67.2]]의 독립 외곽, 높이 7m, shed 지붕, concrete 외장.
- **생산계획·배차 사무동**: [[90, 77], [110, 77], [110, 85.0], [90, 85.0]]의 독립 외곽, 높이 7m, flat 지붕, glass 외장.
- **열원·냉열·정비동**: [[90, 24], [126, 24], [126, 39.6], [90, 39.6]]의 독립 외곽, 높이 9m, flat 지붕, metal 외장.

생산량 변동과 세척 중 연속 출하를 지원하도록 병렬 기계를 명시했다. 기존 설치 index는 유지하고 다음 index만 증설한다: 원물 검사·세척 3대, 머리·내장 정리 4대, 필렛 분리 3대, 핀본 제거 3대, 껍질·트리밍 3대, 포션 절단 3대, 진공 포장 4대, 검사·저온 출하 인계 4대.

로봇은 빈 공간의 장식물이 아니라 task_station이 가리키는 실제 투입테이블·팔레트 인계대와 짝을 이룬다. 각 자세는 해당 스테이션을 향하며, 공정/창고 버퍼에는 이 공장의 원료와 포장 형태만 표시한다. 원료차와 출하차는 외곽 회차로를 사용하고 직원은 남측 분리 보행로로 탈의실에 진입한다. 공정 경로는 기계·랙을 피한 좌표이며 경계를 지나는 곳에는 명시한 개구부와 밀폐 연결갤러리를 모델링한다.

재고 운영 가정: 중견 규모 2교대의 개별 설계. 재고 체류 기획: 원료 원어 0.5일, 포장재 1일, 완제품 냉장 포션 0.5일. 수치는 가상 공간의 재고운영 가정이며 실측 처리능력이나 보관기준 인증이 아니다. 랙 팔레트 위치 104개, 바닥 대기 위치 12개를 승인·보류·포장재로 배분하며 실재고나 처리능력 검증으로 간주하지 않는다.

실제 생산설비 footprint 비율: 22.35%. 기물 묶음의 표시 사각형을 더하지 않고, 각 spec 설비의 폭×깊이×설치수만 분자로 계산했다.

설계 용도 면적: equipment_footprint_m2 563㎡, production_area_m2 2519.5㎡, storage_area_m2 280.4㎡, support_area_m2 1297.82㎡, circulation_area_m2 860.31㎡. 기하 사전검사는 통과하되 최종 형상·위생 경계·로봇 동작·공정 연결의 시각 검수는 별도로 수행한다.

### 캠퍼스 압축 revision 4 — 실치수·고유 인스턴스 보존

대지는 144×124m로 줄였다. 생산 설비·로봇·기물의 개별 크기와 설치 수, index, fixture ID는 유지하고 생산동은 강체 이동했다. 서로 다른 동의 연속 공정은 인접한 외벽의 명시적 포트에서 짧은 밀폐 갤러리 또는 위생 배관으로 인계한다. 외벽 문을 넓게 지워 동선을 통과시키지 않으며 벽과 평행한 경로가 벽 두께 안으로 들어가는 이동도 허용하지 않는다.

배관은 바닥을 뚫은 문이 아니라 배관 높이의 작은 pipe_sleeve로 관통한다. 컨베이어에는 위생 셔터를 갖춘 transfer_hatch를, 작업자와 차량에는 실제 폭의 출입문을 둔다. sill_height는 관통부 하단 높이이며 height는 그 구멍 자체의 높이이다.

- STAFF: 청결복·일반복 사물함, 위생 진입대와 교대 브리핑. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 14.00m에서 8.30m로 정리했다.
- LAB: 입고 시료·완제품 분석 벤치, 표준품 보관. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 12.00m에서 5.20m로 정리했다.
- OFF: 8 생산계획·배차 작업석과 기록 문서장. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 12.00m에서 8.00m로 정리했다.
- UTIL: 공정별 열원·냉열 스키드 및 모터·씰 작업대. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 18.00m에서 15.60m로 정리했다.

재배치의 좌표·경로 검증은 모델 시각 검수나 식품위생·차량 운전의 적합성 승인을 대체하지 않는다.

## 로봇 작업점 보정 revision 1

기존 영구 로봇·부품 슬롯, 설비·기물 ID 및 수량, ROBOT-HANDOFF/AMR-REPLENISH의 공정 연결을 보존한다. 좌표는 공장 계획 x/y/z높이(m)이며 작업점은 그리퍼 접촉 TCP다. 상자 포장·성형 판넬은 인계대의 트레이/지그, 팔레타이저는 기존 팔레트 위 실제 박스, 델타는 연결 벨트의 제품, 갠트리는 캐리어의 러그/림, SCARA는 식품용기 표면을 사용한다. 멀리 있는 설비 중심을 로봇 작업점으로 간주하지 않는다.

- **트레이 이송 갠트리 1** (0/0): base [59.7, 39.8, 0.28], angle 0.000000, food_tray_gantry, fixture `B04-PROCESS-FX01` (food_tray_handoff), task_points [[58.7, 39.8, 1.1575], [59.7, 39.8, 1.21]], controller_offset [0, 1.9, 0], gantry_span [4, 3.2, 3.4], tool_span [0.7488, 0.429], tool_span [0.7488, 0.429]. 기존 캐리어 인계대를 감싸는 4×3.2m 포털로 재배치. 기둥은 인계대 밖에 두고 기존 컨베이어의 반입 캐리어→고정 버퍼 캐리어로 이동.
- **트레이 이송 갠트리 2** (0/1): base [28.6, 44.3, 0.28], angle 0.000000, food_tray_gantry, fixture `B04-PROCESS-FX02` (food_tray_handoff), task_points [[28.6, 43.3, 1.1575], [28.6, 44.3, 1.21]], controller_offset [0, 1.9, 0], gantry_span [4, 3.2, 3.4], tool_span [0.7488, 0.429], tool_span [0.7488, 0.429]. 기존 캐리어 인계대를 감싸는 4×3.2m 포털로 재배치. 기둥은 인계대 밖에 두고 기존 컨베이어의 반입 캐리어→고정 버퍼 캐리어로 이동.
- **박스 정렬 6축 로봇 1** (1/0): base [36.6, 46.0, 0.28], angle 3.141593, food_case_pack, fixture `B04-PROCESS-FX03` (food_case_handoff), task_points [[34.9, 46.0, 1.18], [35.5, 46.0, 1.35]], controller_offset [-1.2, 1.05, 0]. 기존 인계 컨베이어와 같은 작업대 유지. 트레이 상면(−0.4,0,1.18)→지그 상면(+0.2,0,1.35)에 닿도록 실제 상판 쪽으로 0.4m 접근.
- **박스 정렬 6축 로봇 2** (1/1): base [45.0, 46.0, 0.28], angle 3.141593, food_case_pack, fixture `B04-PROCESS-FX04` (food_case_handoff), task_points [[43.3, 46.0, 1.18], [43.9, 46.0, 1.35]], controller_offset [-1.2, 1.05, 0]. 기존 인계 컨베이어와 같은 작업대 유지. 트레이 상면(−0.4,0,1.18)→지그 상면(+0.2,0,1.35)에 닿도록 실제 상판 쪽으로 0.4m 접근.

작업면 입력과 기하 계산은 모델 시각·동적 간섭·성능·통합 검수 승인을 대신하지 않는다. 기존 셀 컨베이어와 인계대는 제품을 연속 공급하고, 로봇 루프는 그 중 검토 가능한 대표 접촉 동작을 표시한다.