# F17 · 레토르트 카레 공장

이 문서는 Blender 제작을 위한 독립 프롬프트다. 실제 업체·공장 도면을 복제하지 않는 가상 중견기업 사업장을 만든다.

## 1. 공장의 하루 — 고유 서사

브라운포트는 소매 파우치와 외식용 대용량 카레를 생산한다 오늘의 사업장은 실제 업체를 복제한 곳이 아니라 그 목적을 가진 중견 제조업체의 하루를 설계한 가상 공간이다.

카레 조리실의 향이 강해지는 오전, 살균실 기사 유나는 첫 바스켓의 적재표를 받아 든다. 오늘은 작은 파우치와 급식용 큰 파우치가 번갈아 나가므로 조리솥의 생산량보다 바스켓 구성이 먼저 기준이 된다. 채소가 들어오는 통로는 한쪽, 향신료가 들어오는 건식 계량실은 다른 쪽이다. 둘은 솥에서 만난 뒤 다시 눈으로 구분하기 어려워지지만 기록에서는 계속 따로 남는다. 충전기 앞에서 한 번씩 섞이는 큰 고형물 때문에 작업자는 노즐을 자주 관찰한다. 살균이 끝난 바스켓이 문 밖으로 나오는 장면은 완성이 아니라 냉각·검사·승인이라는 마지막 기다림의 시작이다.

해솔카레의 오전 교대는 북서 채소 검수동에서 감자와 양파를 확인하며 시작한다. 그 바로 남쪽 조리동에 배치별 손질 원료가 내려오면 솥 운전자는 향신료 승인창고에서 내린 카레 분말을 확인하고 충전할 파우치 배치를 지정한다. 북서 전처리와 남서 조리동 사이, 조리동과 동쪽 레토르트동 사이는 각각 짧은 밀폐 인계부로 연결한다. 압력동을 나온 파우치는 바로 남쪽 외포장동에서 상자에 담고 동측 도크로 출하한다. 바스켓 세척·반환 작업은 압력동의 서비스 구역에서 끝내며 장거리 마당 운반으로 만들지 않는다. 남측의 검사·탈의·사무·열원실은 서로 붙은 낮은 지원 wing이고, 각 실의 분석대·작업석·사물함 뒤 2.5m 작업 통로까지만 바닥을 둔다. 벽돌 전처리 박공, 조리동 곡면지붕, 압력동 톱니지붕과 낮은 포장 캐노피가 배치별 열환경을 드러낸다.

순회자는 원료 도크에서 출발해 채소·육류 전처리의 인계 표식을 지나간다. 채소·육류 전처리 구역에서는 규격 고형 원료의 다음 인계 시점을 확인한다. 향신료·소스 준비 지선 구역에서는 카레 소스 베이스의 다음 인계 시점을 확인한다. 가열 조리·배합 구역에서는 조리 카레의 다음 인계 시점을 확인한다. 파우치 정량 충전 구역에서는 충전 카레 파우치의 다음 인계 시점을 확인한다. 밀봉·바스켓 적재 구역에서는 적재 바스켓의 다음 인계 시점을 확인한다. 생산팀은 정체가 생기면 바로 앞 설비만 바라보지 않고 앞뒤 버퍼의 상태를 함께 읽는다. 물건이 멈춘 이유와 기계가 멈춘 이유를 구분할 수 있도록 적재물, 표시등, 검사 대기 구역을 장면 속에 남긴다.

오후에는 품질 담당자가 카레 출하 상자의 기록을 확인하고 정비 담당자와 다음 교대의 점검 위치를 공유한다. 사무동의 회의실 창에서는 배송 차량과 작업자 보행로가 동시에 보인다. 이야기는 정상 출하로 마무리되지만, 관찰자는 같은 장면을 정지시켜 작은 센서 브래킷이나 축봉을 선택하고 어떤 흐름이 영향을 받는지 되짚을 수 있어야 한다.

## 2. 공장별 기술 기획

레토르트 카레 공장은 소매 파우치와 외식용 대용량 카레를 생산한다. 대지는 155×142m이고 개별 외곽의 9개 동으로 구성한다. 실제 생산 작업구역 3,424.07㎡, 창고 791.17㎡, 지원·정비 1,481.73㎡와 구획 통로 1,092.64㎡를 분리한다. 사무동은 단층이며 도크·직원 보행·회차로·외벽 개구부는 layout_plan.json의 좌표를 따른다.

해솔카레의 오전 교대는 북서 채소 검수동에서 감자와 양파를 확인하며 시작한다. 그 바로 남쪽 조리동에 배치별 손질 원료가 내려오면 솥 운전자는 향신료 승인창고에서 내린 카레 분말을 확인하고 충전할 파우치 배치를 지정한다. 북서 전처리와 남서 조리동 사이, 조리동과 동쪽 레토르트동 사이는 각각 짧은 밀폐 인계부로 연결한다. 압력동을 나온 파우치는 바로 남쪽 외포장동에서 상자에 담고 동측 도크로 출하한다. 바스켓 세척·반환 작업은 압력동의 서비스 구역에서 끝내며 장거리 마당 운반으로 만들지 않는다. 남측의 검사·탈의·사무·열원실은 서로 붙은 낮은 지원 wing이고, 각 실의 분석대·작업석·사물함 뒤 2.5m 작업 통로까지만 바닥을 둔다. 벽돌 전처리 박공, 조리동 곡면지붕, 압력동 톱니지붕과 낮은 포장 캐노피가 배치별 열환경을 드러낸다. 설비 사이 기본 간격은 3.2m, 컨베이어 옆 유지 통로는 2m 이상를 기획 기준으로 잡되 실물 적용 시 현장 설계 검토가 필요하다. 제조 흐름과 배관 루프는 서로 다른 그래프로 기록한다. 부산물, 부적합품, 세척액, 포장재 회수는 제품의 다음 단계와 같은 화살표를 쓰지 않는다.

### 1. 채소·육류 전처리
감자·당근과 육류를 전용 작업 구역에서 규격 크기로 자른다. 원료별 용기와 도구를 분리해 혼입을 줄인다 이 단계는 해당 원료 준비실에서 승인된 입고품을 받아 규격 고형 원료으로 인계하며 다음 목적지는 가열 조리·배합이다. 대표 장치의 외형은 폭 5m, 깊이 3m, 높이 3m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 투입 슈트, 정렬 벨트, 상부 누름 벨트, 절단날, 날 고정 홀더, 스핀들, 스핀들 베어링, 주 구동 모터, 서보 모터, 엔코더다. 날 보호 커버, 커버 인터록, 제품 감지 센서, 배출 벨트, 스크레이퍼, 날 간격 조절나사, 절단부 프레임, 세척 분사구, 제어함, 폐기물 슈트도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 2. 향신료·소스 준비 지선
건식 계량실에서 향신료와 루 원료를 준비하고 작은 배합솥에서 소스를 만든다 이 단계는 해당 원료 준비실에서 승인된 입고품을 받아 카레 소스 베이스으로 인계하며 다음 목적지는 가열 조리·배합이다. 대표 장치의 외형은 폭 4m, 깊이 3m, 높이 3m이고 4대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 혼합 용기, 상부 덮개, 주 구동 모터, 주 감속기, 혼합축, 패들, 보조 스크레이퍼, 축봉, 구동 베어링, 원료 투입 호퍼다. 투입 게이트, 배출 게이트, 계량 로드셀, 제품 온도 센서, 덮개 인터록, 세척 노즐, 프레임, 진동 센서, 국부 제어함, 케이블 글랜드, 보호 커플링 덮개도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 3. 가열 조리·배합
스팀 재킷 조리솥과 바닥 스크레이퍼로 고형 원료와 소스를 혼합한다. 솥 하부 용적식 펌프를 분리한다 이 단계는 규격 고형 원료 및 카레 소스 베이스을 받아 조리 카레으로 인계하며 다음 목적지는 파우치 정량 충전이다. 대표 장치의 외형은 폭 7m, 깊이 6m, 높이 5m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 혼합 용기, 상부 덮개, 주 구동 모터, 주 감속기, 혼합축, 패들, 보조 스크레이퍼, 축봉, 구동 베어링, 원료 투입 호퍼다. 투입 게이트, 배출 게이트, 계량 로드셀, 제품 온도 센서, 덮개 인터록, 세척 노즐, 프레임, 진동 센서, 국부 제어함, 케이블 글랜드, 보호 커플링 덮개도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 4. 파우치 정량 충전
고형물과 소스를 정해진 비율로 충전하고 실링면을 정돈한다. 큰 파우치와 작은 파우치 지그를 구분한다 이 단계는 조리 카레을 받아 충전 카레 파우치으로 인계하며 다음 목적지는 밀봉·바스켓 적재이다. 대표 장치의 외형은 폭 8m, 깊이 5m, 높이 4m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 제품 버퍼 호퍼, 공급 매니폴드, 정량 피스톤, 충전 밸브, 충전 노즐, 노즐 승강 서보, 회전 테이블, 테이블 구동 모터, 테이블 감속기, 회전 엔코더다. 용기 투입 스크루, 가이드 스타휠, 용기 감지 센서, 제품 레벨 센서, 실링 헤드, 실링 온도 센서, 필름 공급 롤, 필름 장력기, 가드 도어, 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 5. 밀봉·바스켓 적재
밀봉 상태를 확인하고 파우치를 인터레이어 시트 사이에 정렬한다. 바스켓 층 간격을 개별 형상으로 만든다 이 단계는 충전 카레 파우치을 받아 적재 바스켓으로 인계하며 다음 목적지는 레토르트 처리이다. 대표 장치의 외형은 폭 6m, 깊이 5m, 높이 4m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 바스켓 레일, 빈 바스켓 센서, 승강 테이블, 승강 서보, 승강 감속기, 볼스크루, 가이드 레일, 가이드 블록, 제품 푸셔, 푸셔 실린더다. 인터레이어 매거진, 시트 흡착 패드, 진공 발생기, 진공 스위치, 적층 높이 센서, 위치 스토퍼, 가드 문, 문 인터록, 케이블 체인, 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 6. 레토르트 처리
수평 압력 용기에서 계획된 열처리와 냉각을 수행한다. 도어 잠금 링·펌프·센서·배관을 분리한다 이 단계는 적재 바스켓을 받아 처리 완료 파우치으로 인계하며 다음 목적지는 표면 건조·검사이다. 대표 장치의 외형은 폭 10m, 깊이 4m, 높이 4m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 압력 용기, 단열 외피, 전면 도어, 도어 잠금 링, 도어 가스켓, 잠금 위치 센서, 바스켓 레일, 순환 펌프, 펌프 모터, 펌프 실다. 순환 배관, 분사 헤더, 증기 조절 밸브, 냉각수 밸브, 온도 센서, 압력 센서, 압력 방출 장치, 배수 밸브, 기록 제어기, 후면 서비스 프레임도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 7. 표면 건조·검사
냉각된 파우치의 표면 수분을 제거하고 누설·외관·인쇄를 검사한다. 보류 구역을 검사 옆에 둔다 이 단계는 처리 완료 파우치을 받아 출하 판정 파우치으로 인계하며 다음 목적지는 카톤 포장이다. 대표 장치의 외형은 폭 16m, 깊이 6m, 높이 6m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 건조 챔버, 다단 벨트, 벨트 모터, 벨트 감속기, 순환 팬, 팬 모터, 히터 모듈, 공급 공기 덕트, 배기 댐퍼, 습도 센서다. 입구 온도 센서, 출구 온도 센서, 벨트 장력기, 투입 분배기, 배출 슈트, 점검 도어, 도어 인터록, 단열 패널, 집진 필터, 국부 제어반도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 8. 카톤 포장
단품 파우치를 소매 카톤 또는 업소용 상자에 넣고 로트별 적재한다. 수량이 다른 제품은 별도 레인을 사용한다 이 단계는 출하 판정 파우치을 받아 카레 출하 상자으로 인계하며 다음 목적지는 검사 승인 완제품 창고와 출하 도크이다. 대표 장치의 외형은 폭 8m, 깊이 4m, 높이 3m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 제품 투입 벨트, 정렬 가이드, 벨트 모터, 벨트 감속기, 필름 롤, 필름 장력 댄서, 인쇄 마크 센서, 필름 이송 서보, 성형 숄더, 세로 실링 바다. 가로 실링 조, 실링 히터, 실링 온도 센서, 절단 칼, 배출 벨트, 날짜 인쇄기, 용지 걸림 센서, 가드 인터록, 공압 매니폴드, 국부 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 로봇과 이송 셀
살균 바스켓 갠트리 1대는 레일에 정렬한 바스켓을 적재 셀과 열처리 대기 위치 사이에 이송한다. 기구 형식은 gantry, 가반하중 기획 등급 450kg, 도달 범위 5.0m이며 툴은 바스켓 상부 러그용 기계식 잠금 후크다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

박스 정렬 6축 로봇 2대는 봉합을 마친 제품 묶음을 골판지 박스에 넣고 내용물 누락이 없도록 상부 비전과 동기화한다. 기구 형식은 six_axis, 가반하중 기획 등급 20kg, 도달 범위 1.8m이며 툴은 교체 가능한 다점 진공 패드와 박스 측면 지지핑거다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

출하 팔레타이징 로봇 2대는 외포장 박스의 라벨을 바깥으로 향하게 적층하고 미끄럼 방지 시트를 층 사이에 공급한다. 기구 형식은 palletizer, 가반하중 기획 등급 120kg, 도달 범위 3.1m이며 툴은 박스 측면 클램프와 하부 받침판 복합 그리퍼다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

### 지원동·동선·정비 표현
지원 공간은 실제 사업장의 인계 관계가 보이게 꾸민다. 정비실에는 탈거한 모터를 올릴 작업대, 베어링·씰 전용 서랍, 소형 호이스트와 반출문을 둔다. 품질실에는 원료 시료 접수창과 보류 라벨 랙을 둔다. 유틸리티동은 공기·열원·냉열·용수 분기와 외부 장비 교체 공간을 갖추며 주 공정의 세척 흐름과 제품 흐름을 분리한다. 원료 차량은 서측, 출하 차량은 동측 대기선에 머물고, 직원 주차 12면은 남측 전면부에 두고 분리된 직원 보행로와 연결한다. 조경은 생산실 통로를 침범하지 않는 외곽 식재와 우수 집수 시설로 구성한다. 창고 선반은 일렬 장식물이 아니라 입고 보류·승인 재고·출하 대기의 상태를 구분한다.

각 공정의 정체는 상류 공급 대기와 하류 적체를 다른 색의 상태 표식으로 표현한다. 고장 화면에서 부품을 선택하면 해당 부품과 부모 설비만 강조하고 인접 설비의 동작은 영향을 받은 경우에만 정지한다. 고장 위치의 좌표는 공장 원점이 아니라 부품 로컬 좌표로 저장한다. 전경 모델에는 원료 형상과 제품 상자 등 낮은 상세도 표식을 사용하고, 설비 근접 모델에는 연결구·실·베어링 하우징·센서 브래킷과 커버 나사를 남긴다. 상세도 전환과 관절 회전 후에도 선택한 부품 ID가 그대로 유지되어야 한다.

## 3. 고장 위치와 정비 장면 8종

### F17-FAULT-01 · 채소·육류 전처리 — 스핀들 베어링 이상
- 대상: S01 / 스핀들 베어링
- 장면: 절단면이 일정하지 않고 커터 근처에서 주기적인 떨림이 관찰된다
- 원인 후보: 날 축 베어링의 틈이 증가했다 날 홀더 체결이 고르지 않아 회전 편심이 생겼다 제품 정렬 벨트가 날 진입 위치를 일정하게 유지하지 못한다
- 점검: 채소·육류 전처리의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 스핀들 베어링의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 규격 고형 원료을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 스핀들 베어링와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S01 설비의 스핀들 베어링 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F17-FAULT-02 · 향신료·소스 준비 지선 — 주 감속기 이상
- 대상: S02 / 주 감속기
- 장면: 부하가 걸릴 때 저주파 소음과 진동이 커지고 혼합 편차가 생긴다
- 원인 후보: 감속기 베어링 마모가 부하에 따라 드러난다 구동축 정렬 변화로 커플링에 반복 하중이 생긴다 윤활 상태가 나빠져 치면의 운동 저항이 증가했다
- 점검: 향신료·소스 준비 지선의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 주 감속기의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 카레 소스 베이스을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 주 감속기와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S02 설비의 주 감속기 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F17-FAULT-03 · 가열 조리·배합 — 주 감속기 이상
- 대상: S03 / 주 감속기
- 장면: 부하가 걸릴 때 저주파 소음과 진동이 커지고 혼합 편차가 생긴다
- 원인 후보: 감속기 베어링 마모가 부하에 따라 드러난다 구동축 정렬 변화로 커플링에 반복 하중이 생긴다 윤활 상태가 나빠져 치면의 운동 저항이 증가했다
- 점검: 가열 조리·배합의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 주 감속기의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 조리 카레을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 주 감속기와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S03 설비의 주 감속기 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F17-FAULT-04 · 파우치 정량 충전 — 충전 밸브 이상
- 대상: S04 / 충전 밸브
- 장면: 같은 회전 위치의 용기만 반복적으로 내용량이 부족하거나 노즐 잔적이 남는다
- 원인 후보: 밸브 시트의 마모로 닫힘이 고르지 않다 공압 공급 편차가 밸브 응답을 늦춘다 피스톤 씰 마모로 정량 스트로크의 유효 체적이 달라진다
- 점검: 파우치 정량 충전의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 충전 밸브의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 충전 카레 파우치을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 충전 밸브와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S04 설비의 충전 밸브 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F17-FAULT-05 · 밀봉·바스켓 적재 — 적층 높이 센서 이상
- 대상: S05 / 적층 높이 센서
- 장면: 바스켓 윗단에서 제품 간격이 좁아지고 다음 층 공급이 정지한다
- 원인 후보: 높이 센서 창이 오염되었다 인터레이어 시트가 휘어 기준면이 달라졌다 승강 위치 엔코더와 실제 테이블 위치가 어긋난다
- 점검: 밀봉·바스켓 적재의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 적층 높이 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 적재 바스켓을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 적층 높이 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S05 설비의 적층 높이 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F17-FAULT-06 · 레토르트 처리 — 순환 펌프 이상
- 대상: S06 / 순환 펌프
- 장면: 동일 처리 단계에서 상하 센서의 온도 편차가 커지고 승온 시간이 길어진다
- 원인 후보: 순환 펌프의 유량이 저하되었다 분사 헤더 일부가 막혀 유체 분포가 변했다 바스켓 적재 간격이 지정된 유로를 가렸다
- 점검: 레토르트 처리의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 순환 펌프의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 처리 완료 파우치을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 순환 펌프와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S06 설비의 순환 펌프 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F17-FAULT-07 · 표면 건조·검사 — 습도 센서 이상
- 대상: S07 / 습도 센서
- 장면: 출구 제품의 수분 편차가 커지는데 제어 화면의 습도 변화는 작다
- 원인 후보: 습도 센서 표면에 잔류물이 붙었다 샘플 공기 유로의 유량이 부족하다 배기 댐퍼 불량으로 실제 수분 배출이 줄었다
- 점검: 표면 건조·검사의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 습도 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 출하 판정 파우치을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 습도 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S07 설비의 습도 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F17-FAULT-08 · 카톤 포장 — 실링 온도 센서 이상
- 대상: S08 / 실링 온도 센서
- 장면: 한쪽 봉합면의 접합 흔적이 옅어지고 포장 누설 검사에서 반복 불량이 나온다
- 원인 후보: 실링 온도 센서가 접촉면에서 이탈했다 실링 히터의 일부 출력이 떨어졌다 필름 장력 변화로 봉합면에 주름이 생긴다
- 점검: 카톤 포장의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 실링 온도 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 카레 출하 상자을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 실링 온도 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S08 설비의 실링 온도 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

## 4. 공통 제작 규약

모든 길이는 m 기준이며 Blender 원본은 Z-up, 웹 GLB는 변환된 Y-up 좌표계를 명시한다. 부품은 템플릿 노드와 공장 설치 인스턴스를 분리하고 이름이나 좌표에서 ID를 추론하지 않는다. 기준점·관절·치수를 JSON에 함께 보존한다. 건축·반복 부품은 연결 자산으로 재사용하되 서로 다른 정비 부품의 메시를 병합하지 않는다. 웹에는 전체·구역·설비 근접 파일을 별도로 내보낸다. 렌더는 전경, 평면, 생산실, 로봇 셀, 고장 부품 근접, 외부 물류 여섯 시점을 만든다. 실제 산업 장비의 치수·인증·운전 기준을 보증하지 않는 가상 교육·개발용 모델이다. 피부나 장식만 다른 반복 공장을 완료로 처리하지 않고, 공정 전용 형상과 고유 동선이 시각적으로 드러나야 한다.

## 5. 자료 상태와 참고

- 기획 상태: 작성 완료, 모델 검수 전.
- 서사 1,060자 / 공장 기술 기획 7,311자.
- 규모·배치·용량·회사의 이야기·고장 사례는 실험용 설계 가정이다.
- 기획 가정: 회사·배치·면적·사건·설비 조합은 본 실험용 창작 설계이며 실제 제조사 도면이나 운전 매뉴얼이 아님

## 공간설계 revision 2 — 개별 캠퍼스

해솔카레의 오전 교대는 북서 채소 검수동에서 감자와 양파를 확인하며 시작한다. 그 바로 남쪽 조리동에 배치별 손질 원료가 내려오면 솥 운전자는 향신료 승인창고에서 내린 카레 분말을 확인하고 충전할 파우치 배치를 지정한다. 북서 전처리와 남서 조리동 사이, 조리동과 동쪽 레토르트동 사이는 각각 짧은 밀폐 인계부로 연결한다. 압력동을 나온 파우치는 바로 남쪽 외포장동에서 상자에 담고 동측 도크로 출하한다. 바스켓 세척·반환 작업은 압력동의 서비스 구역에서 끝내며 장거리 마당 운반으로 만들지 않는다. 남측의 검사·탈의·사무·열원실은 서로 붙은 낮은 지원 wing이고, 각 실의 분석대·작업석·사물함 뒤 2.5m 작업 통로까지만 바닥을 둔다. 벽돌 전처리 박공, 조리동 곡면지붕, 압력동 톱니지붕과 낮은 포장 캐노피가 배치별 열환경을 드러낸다.

기존 공통 평면 분류는 이번 개별 좌표 설계로 대체한다. site 남서점을 원점으로 하고 layout_plan.json의 건물·구역·설비·로봇·경로를 그대로 사용한다. 대표 생산동 직사각형 한 개를 반복하거나 여덟 공정을 같은 크기로 나누지 않는다.

- **채소 검수·절단동**: [[24.0, 107.0], [67.517, 107.0], [67.517, 124.871], [24.0, 124.871]]의 독립 외곽, 높이 8m, gable 지붕, brick 외장.
- **배치 조리·소스 충전동**: [[24.0, 74.0], [70.208, 74.0], [70.208, 103.544], [24.0, 103.544]]의 독립 외곽, 높이 8m, barrel 지붕, metal 외장.
- **바스켓·내압 살균동**: [[74.0, 74.0], [128.646, 74.0], [128.646, 110.035], [74.0, 110.035]]의 독립 외곽, 높이 9m, sawtooth 지붕, concrete 외장.
- **파우치 외포장동**: [[74.0, 50.0], [136.901, 50.0], [136.901, 70.4], [74.0, 70.4]]의 독립 외곽, 높이 8m, flat 지붕, metal 외장.
- **카레 원료·향신료 승인창고**: [[71.0, 114.0], [93.0, 114.0], [93.0, 128.0], [71.0, 128.0]]의 독립 외곽, 높이 8m, shed 지붕, brick 외장.
- **원료·제품 품질 검사동**: [[24, 24], [46, 24], [46, 29.2], [24, 29.2]]의 독립 외곽, 높이 7m, shed 지붕, concrete 외장.
- **위생복 탈의·교대 휴게동**: [[46, 24], [74, 24], [74, 32.3], [46, 32.3]]의 독립 외곽, 높이 7m, gable 지붕, brick 외장.
- **생산계획·배차 사무동**: [[74, 24], [94, 24], [94, 32.0], [74, 32.0]]의 독립 외곽, 높이 7m, flat 지붕, glass 외장.
- **열원·냉열·정비동**: [[94, 24], [130, 24], [130, 40.1], [94, 40.1]]의 독립 외곽, 높이 9m, flat 지붕, metal 외장.

생산량 변동과 세척 중 연속 출하를 지원하도록 병렬 기계를 명시했다. 기존 설치 index는 유지하고 다음 index만 증설한다: 채소·육류 전처리 3대, 향신료·소스 준비 지선 4대, 가열 조리·배합 3대, 파우치 정량 충전 3대, 밀봉·바스켓 적재 2대, 레토르트 처리 3대, 표면 건조·검사 2대, 카톤 포장 3대.

로봇은 빈 공간의 장식물이 아니라 task_station이 가리키는 실제 투입테이블·팔레트 인계대와 짝을 이룬다. 각 자세는 해당 스테이션을 향하며, 공정/창고 버퍼에는 이 공장의 원료와 포장 형태만 표시한다. 원료차와 출하차는 외곽 회차로를 사용하고 직원은 남측 분리 보행로로 탈의실에 진입한다. 공정 경로는 기계·랙을 피한 좌표이며 경계를 지나는 곳에는 명시한 개구부와 밀폐 연결갤러리를 모델링한다.

재고 운영 가정: 중견 규모 2교대의 개별 설계. 재고 체류 기획: 원료 향신료·분말 5일, 채소 1일, 완제품 파우치 제품 2일. 수치는 가상 공간의 재고운영 가정이며 실측 처리능력이나 보관기준 인증이 아니다. 랙 팔레트 위치 162개, 바닥 대기 위치 36개를 승인·보류·포장재로 배분하며 실재고나 처리능력 검증으로 간주하지 않는다.

실제 생산설비 footprint 비율: 23.57%. 기물 묶음의 표시 사각형을 더하지 않고, 각 spec 설비의 폭×깊이×설치수만 분자로 계산했다.

설계 용도 면적: equipment_footprint_m2 807㎡, production_area_m2 3424.07㎡, storage_area_m2 791.17㎡, support_area_m2 1481.73㎡, circulation_area_m2 1092.64㎡. 기하 사전검사는 통과하되 최종 형상·위생 경계·로봇 동작·공정 연결의 시각 검수는 별도로 수행한다.

### 캠퍼스 압축 revision 4 — 실치수·고유 인스턴스 보존

대지는 155×142m로 줄였다. 생산 설비·로봇·기물의 개별 크기와 설치 수, index, fixture ID는 유지하고 생산동은 강체 이동했다. 서로 다른 동의 연속 공정은 인접한 외벽의 명시적 포트에서 짧은 밀폐 갤러리 또는 위생 배관으로 인계한다. 외벽 문을 넓게 지워 동선을 통과시키지 않으며 벽과 평행한 경로가 벽 두께 안으로 들어가는 이동도 허용하지 않는다.

배관은 바닥을 뚫은 문이 아니라 배관 높이의 작은 pipe_sleeve로 관통한다. 컨베이어에는 위생 셔터를 갖춘 transfer_hatch를, 작업자와 차량에는 실제 폭의 출입문을 둔다. sill_height는 관통부 하단 높이이며 height는 그 구멍 자체의 높이이다.

- LAB: 입고 시료·완제품 분석 벤치, 표준품 보관. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 12.00m에서 5.20m로 정리했다.
- STAFF: 청결복·일반복 사물함, 위생 진입대와 교대 브리핑. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 14.00m에서 8.30m로 정리했다.
- OFF: 8 생산계획·배차 작업석과 기록 문서장. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 12.00m에서 8.00m로 정리했다.
- UTIL: 공정별 열원·냉열 스키드 및 모터·씰 작업대. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 18.00m에서 16.10m로 정리했다.

재배치의 좌표·경로 검증은 모델 시각 검수나 식품위생·차량 운전의 적합성 승인을 대체하지 않는다.

## 로봇 작업점 보정 revision 1

기존 영구 로봇·부품 슬롯, 설비·기물 ID 및 수량, ROBOT-HANDOFF/AMR-REPLENISH의 공정 연결을 보존한다. 좌표는 공장 계획 x/y/z높이(m)이며 작업점은 그리퍼 접촉 TCP다. 상자 포장·성형 판넬은 인계대의 트레이/지그, 팔레타이저는 기존 팔레트 위 실제 박스, 델타는 연결 벨트의 제품, 갠트리는 캐리어의 러그/림, SCARA는 식품용기 표면을 사용한다. 멀리 있는 설비 중심을 로봇 작업점으로 간주하지 않는다.

- **살균 바스켓 갠트리 1** (0/0): base [95.3, 99.0, 0.28], angle 0.000000, food_basket_gantry, fixture `B03-PROCESS-FX01` (food_basket_handoff), task_points [[94.3, 99.0, 1.5025], [95.3, 99.0, 1.555]], controller_offset [0, 1.9, 0], gantry_span [4, 3.2, 3.4], tool_span [0.7488, 0.3]. 기존 캐리어 인계대를 감싸는 4×3.2m 포털로 재배치. 기둥은 인계대 밖에 두고 기존 컨베이어의 반입 캐리어→고정 버퍼 캐리어로 이동.
- **박스 정렬 6축 로봇 1** (1/0): base [109.8, 65.8, 0.28], angle 3.141593, food_case_pack, fixture `B04-PROCESS-FX01` (food_case_handoff), task_points [[108.1, 65.8, 1.18], [108.7, 65.8, 1.35]], controller_offset [-1.2, 1.05, 0]. 기존 인계 컨베이어와 같은 작업대 유지. 트레이 상면(−0.4,0,1.18)→지그 상면(+0.2,0,1.35)에 닿도록 실제 상판 쪽으로 0.4m 접근.
- **박스 정렬 6축 로봇 2** (1/1): base [118.6, 65.4, 0.28], angle -1.570796, food_case_pack, fixture `B04-PROCESS-FX02` (food_case_handoff), task_points [[118.2, 64.1, 1.18], [118.8, 64.1, 1.35]], controller_offset [-1.2, 1.05, 0]. 기존 인계 컨베이어와 같은 작업대 유지. 트레이 상면(−0.4,0,1.18)→지그 상면(+0.2,0,1.35)에 닿도록 실제 상판 쪽으로 0.4m 접근.
- **출하 팔레타이징 로봇 1** (2/0): base [79.5, 59.5, 0.28], angle 0.000000, food_pallet_stack, fixture `B04-PROCESS-FX03` (dock_staging), task_points [[81.68088, 59.5, 1.12], [82.11912, 59.5, 1.12]], controller_offset [-1.2, 1.05, 0]. 설비 본체 대신 실제 컨베이어가 연결된 기존 팔레트 인계대의 두 박스 상면을 지정. 기존 베이스 위치 유지.
- **출하 팔레타이징 로봇 2** (2/1): base [89.7, 59.5, 0.28], angle 0.000000, food_pallet_stack, fixture `B04-PROCESS-FX04` (dock_staging), task_points [[91.88088, 59.5, 1.12], [92.31912, 59.5, 1.12]], controller_offset [-1.2, 1.05, 0]. 설비 본체 대신 실제 컨베이어가 연결된 기존 팔레트 인계대의 두 박스 상면을 지정. 기존 베이스 위치 유지.

작업면 입력과 기하 계산은 모델 시각·동적 간섭·성능·통합 검수 승인을 대신하지 않는다. 기존 셀 컨베이어와 인계대는 제품을 연속 공급하고, 로봇 루프는 그 중 검토 가능한 대표 접촉 동작을 표시한다.