# F16 · 무균 포장 즉석밥 공장

이 문서는 Blender 제작을 위한 독립 프롬프트다. 실제 업체·공장 도면을 복제하지 않는 가상 중견기업 사업장을 만든다.

## 1. 공장의 하루 — 고유 서사

한끼라이스는 1인 가구와 편의점에 상온 유통을 계획한 밀봉 즉석밥을 공급한다 오늘의 사업장은 실제 업체를 복제한 곳이 아니라 그 목적을 가진 중견 제조업체의 하루를 설계한 가상 공간이다.

공장의 가장 조용한 곳은 투명창으로 둘러싸인 밀봉실이다. 공정 담당 준영은 원료 쌀의 새로운 로트가 도착한 날에도 먼저 청정실의 압력 추세를 읽는다. 밖에서는 쌀을 씻고 불리는 물소리가 들리지만 안에서는 트레이가 일정한 간격으로 이동한다. 오늘 생산표에는 백미밥과 잡곡밥이 연속으로 있어 투입량과 제품 분류가 바뀌는 시점을 표시해야 한다. 작은 용기의 한 모서리에 쌀알이 남으면 긴 준비가 끝나고도 제품을 보류하게 된다. 창밖 방문자는 로봇을 찾다가, 이 공간의 핵심이 서로 다른 환경 사이를 통과하는 짧은 인계 구간임을 알게 된다.

한끼라이스는 북서 곡물 전처리동, 동쪽 무균 취반·밀봉동과 남쪽 외포장동을 3~4m 간격으로 맞붙여 성장한 즉석밥 공장이다. 북서 벽돌동 옆 승인창고에서 백미·잡곡과 빈 트레이를 공급하며 습식 전처리 후에는 짧은 밀폐 위생 배관으로 바로 옆 청정동에 인계한다. 청정동의 트레이 충전, 병렬 살균기와 취반 터널, 밀봉·검사 셀은 기존 작업·정비 치수를 유지한다. 청정동 남벽과 포장동 북벽 사이 3.123m 연결 갤러리가 승인품을 넘기고 상온 완제품은 포장동 동쪽 도크에서 출하된다. 사무·검사·탈의·열원 네 구역은 서남쪽의 붙어 있는 계단형 지원 wing을 이루고 직원은 남쪽 주차장과 분리된 보행로에서 진입한다. 대지를 148×124m로 줄여 외곽 회차로와 작업용 도크 앞마당만 남겼으며 생산동 사이 넓은 잔디밭이나 장거리 노출 이송은 두지 않는다.

순회자는 원료 도크에서 출발해 쌀 선별·계량의 인계 표식을 지나간다. 쌀 선별·계량 구역에서는 계량 쌀의 다음 인계 시점을 확인한다. 세척·침지 구역에서는 침지 쌀의 다음 인계 시점을 확인한다. 트레이 공급·원료 충전 구역에서는 충전 트레이의 다음 인계 시점을 확인한다. 계획 살균 처리 구역에서는 처리 완료 트레이의 다음 인계 시점을 확인한다. 연속 취반 구역에서는 취반 밥의 다음 인계 시점을 확인한다. 생산팀은 정체가 생기면 바로 앞 설비만 바라보지 않고 앞뒤 버퍼의 상태를 함께 읽는다. 물건이 멈춘 이유와 기계가 멈춘 이유를 구분할 수 있도록 적재물, 표시등, 검사 대기 구역을 장면 속에 남긴다.

오후에는 품질 담당자가 출하 승인 즉석밥의 기록을 확인하고 정비 담당자와 다음 교대의 점검 위치를 공유한다. 사무동의 회의실 창에서는 배송 차량과 작업자 보행로가 동시에 보인다. 이야기는 정상 출하로 마무리되지만, 관찰자는 같은 장면을 정지시켜 작은 센서 브래킷이나 축봉을 선택하고 어떤 흐름이 영향을 받는지 되짚을 수 있어야 한다.

## 2. 공장별 기술 기획

무균 포장 즉석밥 공장은 1인 가구와 편의점에 상온 유통을 계획한 밀봉 즉석밥을 공급한다. 대지는 148×124m이고 개별 외곽의 8개 동으로 구성한다. 실제 생산 작업구역 4,236.59㎡, 창고 854.88㎡, 지원·정비 1,491.32㎡와 구획 통로 911.54㎡를 분리한다. 사무동은 단층이며 도크·직원 보행·회차로·외벽 개구부는 layout_plan.json의 좌표를 따른다.

한끼라이스는 북서 곡물 전처리동, 동쪽 무균 취반·밀봉동과 남쪽 외포장동을 3~4m 간격으로 맞붙여 성장한 즉석밥 공장이다. 북서 벽돌동 옆 승인창고에서 백미·잡곡과 빈 트레이를 공급하며 습식 전처리 후에는 짧은 밀폐 위생 배관으로 바로 옆 청정동에 인계한다. 청정동의 트레이 충전, 병렬 살균기와 취반 터널, 밀봉·검사 셀은 기존 작업·정비 치수를 유지한다. 청정동 남벽과 포장동 북벽 사이 3.123m 연결 갤러리가 승인품을 넘기고 상온 완제품은 포장동 동쪽 도크에서 출하된다. 사무·검사·탈의·열원 네 구역은 서남쪽의 붙어 있는 계단형 지원 wing을 이루고 직원은 남쪽 주차장과 분리된 보행로에서 진입한다. 대지를 148×124m로 줄여 외곽 회차로와 작업용 도크 앞마당만 남겼으며 생산동 사이 넓은 잔디밭이나 장거리 노출 이송은 두지 않는다. 설비 사이 기본 간격은 3.2m, 컨베이어 옆 유지 통로는 2m 이상를 기획 기준으로 잡되 실물 적용 시 현장 설계 검토가 필요하다. 제조 흐름과 배관 루프는 서로 다른 그래프로 기록한다. 부산물, 부적합품, 세척액, 포장재 회수는 제품의 다음 단계와 같은 화살표를 쓰지 않는다.

### 1. 쌀 선별·계량
원료 쌀의 이물과 손상을 확인하고 레시피별로 계량한다. 잡곡은 별도 보관 후 승인 시 합류한다 이 단계는 해당 원료 준비실에서 승인된 입고품을 받아 계량 쌀으로 인계하며 다음 목적지는 세척·침지이다. 대표 장치의 외형은 폭 5m, 깊이 3m, 높이 3m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 검사 터널, 투입 벨트, 배출 벨트, 구동 모터, 감속기, 검사 카메라, 카메라 렌즈, 조명 모듈, 레이저 또는 광원 창, 제품 감지 센서다. 엔코더, 계량 로드셀, 리젝트 실린더, 리젝트 플랩, 불량품 수거함, 리젝트 확인 센서, 제어 PC, 점검 커버, 인터록, 보정 기준체도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 2. 세척·침지
배치 침지조와 세척기를 통해 수분 상태를 맞춘다. 제품 인계 시 배수 조건과 대기 시간을 기록한다 이 단계는 계량 쌀을 받아 침지 쌀으로 인계하며 다음 목적지는 트레이 공급·원료 충전이다. 대표 장치의 외형은 폭 9m, 깊이 3m, 높이 3m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 세척조, 버블 분산관, 급수 밸브, 재순환 펌프, 펌프 실, 여과망, 스프레이 노즐, 이송 벨트, 벨트 구동 모터, 감속기다. 구동 롤러, 종동 롤러, 벨트 장력 장치, 수위 센서, 탁도 센서, 배수 밸브, 넘침 위어, 살수 헤더, 점검 덮개, 국부 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 3. 트레이 공급·원료 충전
용기를 정렬하고 쌀과 물을 정량 충전한다. 쌀 공급과 물 정량 모듈을 서로 다른 부품으로 분리한다 이 단계는 침지 쌀을 받아 충전 트레이으로 인계하며 다음 목적지는 계획 살균 처리이다. 대표 장치의 외형은 폭 8m, 깊이 5m, 높이 4m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 제품 버퍼 호퍼, 공급 매니폴드, 정량 피스톤, 충전 밸브, 충전 노즐, 노즐 승강 서보, 회전 테이블, 테이블 구동 모터, 테이블 감속기, 회전 엔코더다. 용기 투입 스크루, 가이드 스타휠, 용기 감지 센서, 제품 레벨 센서, 실링 헤드, 실링 온도 센서, 필름 공급 롤, 필름 장력기, 가드 도어, 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 4. 계획 살균 처리
제품과 용기의 검증된 처리 공정을 표현할 수 있는 밀폐 처리 모듈을 둔다. 구체 운전 조건은 현장 검증 자료로 별도 연결한다 이 단계는 충전 트레이을 받아 처리 완료 트레이으로 인계하며 다음 목적지는 연속 취반이다. 대표 장치의 외형은 폭 12m, 깊이 6m, 높이 5m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 압력 용기, 단열 외피, 전면 도어, 도어 잠금 링, 도어 가스켓, 잠금 위치 센서, 바스켓 레일, 순환 펌프, 펌프 모터, 펌프 실다. 순환 배관, 분사 헤더, 증기 조절 밸브, 냉각수 밸브, 온도 센서, 압력 센서, 압력 방출 장치, 배수 밸브, 기록 제어기, 후면 서비스 프레임도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 5. 연속 취반
뚜껑 전 단계의 취반 챔버와 증기 공급·배출을 구성한다. 트레이 캐리어의 고정 피치를 유지한다 이 단계는 처리 완료 트레이을 받아 취반 밥으로 인계하며 다음 목적지는 청정 밀봉 셀이다. 대표 장치의 외형은 폭 18m, 깊이 6m, 높이 5m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 단열 챔버, 히터 모듈, 순환 팬, 팬 모터, 팬 베어링, 상부 덕트, 배기 댐퍼, 온도 센서, 투입 벨트, 벨트 구동 모터다. 감속기, 구동 스프로킷, 리턴 롤러, 벨트 장력기, 입구 커튼, 출구 커튼, 청소 도어, 도어 인터록, 가열 전력 제어기, 제어반도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 6. 청정 밀봉 셀
정해진 청정 환경 안에서 필름을 공급하고 용기 테두리를 밀봉한다. 필터·팬·차압·도어 부품을 분리한다 이 단계는 취반 밥을 받아 밀봉 즉석밥으로 인계하며 다음 목적지는 냉각·상태 검사이다. 대표 장치의 외형은 폭 14m, 깊이 9m, 높이 6m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 밀폐 패널, 투입 에어록, 배출 에어록, HEPA 모듈, 급기 팬, 팬 모터, 차압 센서, 풍속 센서, 온습도 센서, 제품 이송 벨트다. 구동 모터, 감속기, 점검 도어, 도어 인터록, 관찰창, 밀봉 가스켓, 작업 장갑 포트, 필터 고정 프레임, 패스박스, 국부 제어반도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 7. 냉각·상태 검사
밀봉 제품을 냉각하고 외관·중량·밀봉 상태를 확인하는 검사 모듈로 인계한다 이 단계는 밀봉 즉석밥을 받아 검사 대기 즉석밥으로 인계하며 다음 목적지는 검사 승인·묶음 포장이다. 대표 장치의 외형은 폭 10m, 깊이 8m, 높이 7m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 단열 패널, 이송 벨트, 드럼 또는 롤러, 벨트 모터, 벨트 감속기, 구동 체인, 벨트 장력 센서, 증발기 코일, 증발기 팬, 팬 모터다. 제품 온도 센서, 공기 온도 센서, 드레인 트레이, 배수 트랩, 출입문, 문 인터록, 냉매 조절 밸브, 바닥 프레임, 회전 엔코더, 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 8. 검사 승인·묶음 포장
보류 판정 후 합격 제품을 묶음 포장하고 상온 창고의 승인 랙으로 보낸다. 검사 대기품은 출하 레인에 놓지 않는다 이 단계는 검사 대기 즉석밥을 받아 출하 승인 즉석밥으로 인계하며 다음 목적지는 검사 승인 완제품 창고와 출하 도크이다. 대표 장치의 외형은 폭 8m, 깊이 4m, 높이 3m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 제품 투입 벨트, 정렬 가이드, 벨트 모터, 벨트 감속기, 필름 롤, 필름 장력 댄서, 인쇄 마크 센서, 필름 이송 서보, 성형 숄더, 세로 실링 바다. 가로 실링 조, 실링 히터, 실링 온도 센서, 절단 칼, 배출 벨트, 날짜 인쇄기, 용지 걸림 센서, 가드 인터록, 공압 매니폴드, 국부 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 로봇과 이송 셀
박스 정렬 6축 로봇 2대는 봉합을 마친 제품 묶음을 골판지 박스에 넣고 내용물 누락이 없도록 상부 비전과 동기화한다. 기구 형식은 six_axis, 가반하중 기획 등급 20kg, 도달 범위 1.8m이며 툴은 교체 가능한 다점 진공 패드와 박스 측면 지지핑거다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

출하 팔레타이징 로봇 2대는 외포장 박스의 라벨을 바깥으로 향하게 적층하고 미끄럼 방지 시트를 층 사이에 공급한다. 기구 형식은 palletizer, 가반하중 기획 등급 120kg, 도달 범위 3.1m이며 툴은 박스 측면 클램프와 하부 받침판 복합 그리퍼다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

건식 물류 AMR 3대는 포장재 창고와 외포장 작업장 사이에서 밀폐 토트를 운반하며 생산구역 문 앞 지정 스테이션에서 인계한다. 기구 형식은 amr, 가반하중 기획 등급 500kg, 도달 범위 0.0m이며 툴은 상부 롤러 데크와 토트 위치 고정 스토퍼다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

### 지원동·동선·정비 표현
지원 공간은 실제 사업장의 인계 관계가 보이게 꾸민다. 정비실에는 탈거한 모터를 올릴 작업대, 베어링·씰 전용 서랍, 소형 호이스트와 반출문을 둔다. 품질실에는 원료 시료 접수창과 보류 라벨 랙을 둔다. 유틸리티동은 공기·열원·냉열·용수 분기와 외부 장비 교체 공간을 갖추며 주 공정의 세척 흐름과 제품 흐름을 분리한다. 원료 차량은 서측, 출하 차량은 동측 대기선에 머물고, 직원 주차 12면은 남측 전면부에 두고 분리된 직원 보행로와 연결한다. 조경은 생산실 통로를 침범하지 않는 외곽 식재와 우수 집수 시설로 구성한다. 창고 선반은 일렬 장식물이 아니라 입고 보류·승인 재고·출하 대기의 상태를 구분한다.

각 공정의 정체는 상류 공급 대기와 하류 적체를 다른 색의 상태 표식으로 표현한다. 고장 화면에서 부품을 선택하면 해당 부품과 부모 설비만 강조하고 인접 설비의 동작은 영향을 받은 경우에만 정지한다. 고장 위치의 좌표는 공장 원점이 아니라 부품 로컬 좌표로 저장한다. 전경 모델에는 원료 형상과 제품 상자 등 낮은 상세도 표식을 사용하고, 설비 근접 모델에는 연결구·실·베어링 하우징·센서 브래킷과 커버 나사를 남긴다. 상세도 전환과 관절 회전 후에도 선택한 부품 ID가 그대로 유지되어야 한다.

## 3. 고장 위치와 정비 장면 8종

### F16-FAULT-01 · 쌀 선별·계량 — 리젝트 실린더 이상
- 대상: S01 / 리젝트 실린더
- 장면: 화면에는 불량 판정이 남지만 배출함의 제품 수가 기록과 맞지 않는다
- 원인 후보: 리젝트 실린더의 응답이 늦어졌다 광전 센서 위치 변화로 배출 타이밍이 틀어졌다 제품 피치 변동이 검사 결과와 실물 추적을 어긋나게 한다
- 점검: 쌀 선별·계량의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 리젝트 실린더의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 계량 쌀을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 리젝트 실린더와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S01 설비의 리젝트 실린더 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F16-FAULT-02 · 세척·침지 — 스프레이 노즐 이상
- 대상: S02 / 스프레이 노즐
- 장면: 세척 벨트 한쪽의 분사 자국이 줄고 원료 표면에 잔류물이 남는다
- 원인 후보: 분사구에 작은 이물이 걸렸다 순환 여과망의 막힘이 공급 압력을 떨어뜨린다 노즐 연결부 풀림으로 분사 방향이 변했다
- 점검: 세척·침지의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 스프레이 노즐의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 침지 쌀을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 스프레이 노즐와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S02 설비의 스프레이 노즐 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F16-FAULT-03 · 트레이 공급·원료 충전 — 충전 밸브 이상
- 대상: S03 / 충전 밸브
- 장면: 같은 회전 위치의 용기만 반복적으로 내용량이 부족하거나 노즐 잔적이 남는다
- 원인 후보: 밸브 시트의 마모로 닫힘이 고르지 않다 공압 공급 편차가 밸브 응답을 늦춘다 피스톤 씰 마모로 정량 스트로크의 유효 체적이 달라진다
- 점검: 트레이 공급·원료 충전의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 충전 밸브의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 충전 트레이을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 충전 밸브와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S03 설비의 충전 밸브 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F16-FAULT-04 · 계획 살균 처리 — 순환 펌프 이상
- 대상: S04 / 순환 펌프
- 장면: 동일 처리 단계에서 상하 센서의 온도 편차가 커지고 승온 시간이 길어진다
- 원인 후보: 순환 펌프의 유량이 저하되었다 분사 헤더 일부가 막혀 유체 분포가 변했다 바스켓 적재 간격이 지정된 유로를 가렸다
- 점검: 계획 살균 처리의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 순환 펌프의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 처리 완료 트레이을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 순환 펌프와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S04 설비의 순환 펌프 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F16-FAULT-05 · 연속 취반 — 순환 팬 이상
- 대상: S05 / 순환 팬
- 장면: 제품 좌우의 가열 상태가 달라지고 챔버의 한 구역 응답이 느려진다
- 원인 후보: 팬 블레이드 표면의 축적물이 유량 분포를 바꾸었다 팬 구동 베어링의 저항이 증가했다 댐퍼 위치 피드백이 실제 개도와 다르다
- 점검: 연속 취반의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 순환 팬의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 취반 밥을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 순환 팬와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S05 설비의 순환 팬 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F16-FAULT-06 · 청정 밀봉 셀 — 차압 센서 이상
- 대상: S06 / 차압 센서
- 장면: 출입문 개폐 후 압력 회복 표시가 느리고 인접 전실과의 추세가 다르다
- 원인 후보: 차압 취출 튜브가 눌리거나 막혔다 급기 필터의 저항이 증가했다 도어 가스켓의 손상으로 누설량이 늘었다
- 점검: 청정 밀봉 셀의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 차압 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 밀봉 즉석밥을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 차압 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S06 설비의 차압 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F16-FAULT-07 · 냉각·상태 검사 — 벨트 장력 센서 이상
- 대상: S07 / 벨트 장력 센서
- 장면: 이송 피치가 잠깐씩 밀리면서 냉각기 출구에 제품 간격 편차가 생긴다
- 원인 후보: 벨트 신장이 조절 범위를 벗어났다 장력 검출 링크에 제품 부스러기가 끼었다 구동 체인의 편마모가 주기적 진동을 만든다
- 점검: 냉각·상태 검사의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 벨트 장력 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 검사 대기 즉석밥을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 벨트 장력 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S07 설비의 벨트 장력 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F16-FAULT-08 · 검사 승인·묶음 포장 — 실링 온도 센서 이상
- 대상: S08 / 실링 온도 센서
- 장면: 한쪽 봉합면의 접합 흔적이 옅어지고 포장 누설 검사에서 반복 불량이 나온다
- 원인 후보: 실링 온도 센서가 접촉면에서 이탈했다 실링 히터의 일부 출력이 떨어졌다 필름 장력 변화로 봉합면에 주름이 생긴다
- 점검: 검사 승인·묶음 포장의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 실링 온도 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 출하 승인 즉석밥을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 실링 온도 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S08 설비의 실링 온도 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

## 4. 공통 제작 규약

모든 길이는 m 기준이며 Blender 원본은 Z-up, 웹 GLB는 변환된 Y-up 좌표계를 명시한다. 부품은 템플릿 노드와 공장 설치 인스턴스를 분리하고 이름이나 좌표에서 ID를 추론하지 않는다. 기준점·관절·치수를 JSON에 함께 보존한다. 건축·반복 부품은 연결 자산으로 재사용하되 서로 다른 정비 부품의 메시를 병합하지 않는다. 웹에는 전체·구역·설비 근접 파일을 별도로 내보낸다. 렌더는 전경, 평면, 생산실, 로봇 셀, 고장 부품 근접, 외부 물류 여섯 시점을 만든다. 실제 산업 장비의 치수·인증·운전 기준을 보증하지 않는 가상 교육·개발용 모델이다. 피부나 장식만 다른 반복 공장을 완료로 처리하지 않고, 공정 전용 형상과 고유 동선이 시각적으로 드러나야 한다.

## 5. 자료 상태와 참고

- 기획 상태: 작성 완료, 모델 검수 전.
- 서사 1,044자 / 공장 기술 기획 7,291자.
- 규모·배치·용량·회사의 이야기·고장 사례는 실험용 설계 가정이다.
- 기획 가정: 회사·배치·면적·사건·설비 조합은 본 실험용 창작 설계이며 실제 제조사 도면이나 운전 매뉴얼이 아님

## 공간설계 revision 2 — 개별 캠퍼스

한끼라이스는 북서 곡물 전처리동, 동쪽 무균 취반·밀봉동과 남쪽 외포장동을 3~4m 간격으로 맞붙여 성장한 즉석밥 공장이다. 북서 벽돌동 옆 승인창고에서 백미·잡곡과 빈 트레이를 공급하며 습식 전처리 후에는 짧은 밀폐 위생 배관으로 바로 옆 청정동에 인계한다. 청정동의 트레이 충전, 병렬 살균기와 취반 터널, 밀봉·검사 셀은 기존 작업·정비 치수를 유지한다. 청정동 남벽과 포장동 북벽 사이 3.123m 연결 갤러리가 승인품을 넘기고 상온 완제품은 포장동 동쪽 도크에서 출하된다. 사무·검사·탈의·열원 네 구역은 서남쪽의 붙어 있는 계단형 지원 wing을 이루고 직원은 남쪽 주차장과 분리된 보행로에서 진입한다. 대지를 148×124m로 줄여 외곽 회차로와 작업용 도크 앞마당만 남겼으며 생산동 사이 넓은 잔디밭이나 장거리 노출 이송은 두지 않는다.

기존 공통 평면 분류는 이번 개별 좌표 설계로 대체한다. site 남서점을 원점으로 하고 layout_plan.json의 건물·구역·설비·로봇·경로를 그대로 사용한다. 대표 생산동 직사각형 한 개를 반복하거나 여덟 공정을 같은 크기로 나누지 않는다.

- **곡물 수유·습식 전처리동**: [[24.0, 87.975], [56.564, 87.975], [56.564, 111.539], [24.0, 111.539]]의 독립 외곽, 높이 8m, gable 지붕, brick 외장.
- **무균 취반·밀봉 생산동**: [[60.0, 60.0], [134.801, 60.0], [134.801, 111.539], [60.0, 111.539]]의 독립 외곽, 높이 10m, sawtooth 지붕, metal 외장.
- **묶음 포장·상온 출하동**: [[60.0, 30.0], [113.035, 30.0], [113.035, 56.877], [60.0, 56.877]]의 독립 외곽, 높이 8m, flat 지붕, metal 외장.
- **잡곡·빈 트레이 승인창고**: [[24.0, 66.0], [44.0, 66.0], [44.0, 84.0], [24.0, 84.0]]의 독립 외곽, 높이 8m, shed 지붕, concrete 외장.
- **생산계획·배차 사무동**: [[20, 27.7], [40, 27.7], [40, 35.7], [20, 35.7]]의 독립 외곽, 높이 7m, flat 지붕, glass 외장.
- **원료·제품 품질 검사동**: [[20, 22.5], [42, 22.5], [42, 27.7], [20, 27.7]]의 독립 외곽, 높이 7m, shed 지붕, concrete 외장.
- **위생복 탈의·교대 휴게동**: [[20, 35.7], [48, 35.7], [48, 44.0], [20, 44.0]]의 독립 외곽, 높이 7m, gable 지붕, brick 외장.
- **열원·냉열·정비동**: [[20, 44], [56, 44], [56, 60.1], [20, 60.1]]의 독립 외곽, 높이 9m, flat 지붕, metal 외장.

생산량 변동과 세척 중 연속 출하를 지원하도록 병렬 기계를 명시했다. 기존 설치 index는 유지하고 다음 index만 증설한다: 쌀 선별·계량 2대, 세척·침지 3대, 트레이 공급·원료 충전 2대, 계획 살균 처리 2대, 연속 취반 2대, 청정 밀봉 셀 2대, 냉각·상태 검사 2대, 검사 승인·묶음 포장 3대.

로봇은 빈 공간의 장식물이 아니라 task_station이 가리키는 실제 투입테이블·팔레트 인계대와 짝을 이룬다. 각 자세는 해당 스테이션을 향하며, 공정/창고 버퍼에는 이 공장의 원료와 포장 형태만 표시한다. 원료차와 출하차는 외곽 회차로를 사용하고 직원은 남측 분리 보행로로 탈의실에 진입한다. 공정 경로는 기계·랙을 피한 좌표이며 경계를 지나는 곳에는 명시한 개구부와 밀폐 연결갤러리를 모델링한다.

재고 운영 가정: 중견 규모 2교대의 개별 설계. 재고 체류 기획: 원료 백미·잡곡 2일, 빈 트레이·필름 2일, 완제품 상온 승인·보류 1일. 수치는 가상 공간의 재고운영 가정이며 실측 처리능력이나 보관기준 인증이 아니다. 랙 팔레트 위치 126개, 바닥 대기 위치 42개를 승인·보류·포장재로 배분하며 실재고나 처리능력 검증으로 간주하지 않는다.

실제 생산설비 footprint 비율: 25.0%. 기물 묶음의 표시 사각형을 더하지 않고, 각 spec 설비의 폭×깊이×설치수만 분자로 계산했다.

설계 용도 면적: equipment_footprint_m2 1059㎡, production_area_m2 4236.59㎡, storage_area_m2 854.88㎡, support_area_m2 1491.32㎡, circulation_area_m2 911.54㎡. 기하 사전검사는 통과하되 최종 형상·위생 경계·로봇 동작·공정 연결의 시각 검수는 별도로 수행한다.

### 캠퍼스 압축 revision 4 — 실치수·고유 인스턴스 보존

대지는 148×124m로 줄였다. 생산 설비·로봇·기물의 개별 크기와 설치 수, index, fixture ID는 유지하고 생산동은 강체 이동했다. 서로 다른 동의 연속 공정은 인접한 외벽의 명시적 포트에서 짧은 밀폐 갤러리 또는 위생 배관으로 인계한다. 외벽 문을 넓게 지워 동선을 통과시키지 않으며 벽과 평행한 경로가 벽 두께 안으로 들어가는 이동도 허용하지 않는다.

배관은 바닥을 뚫은 문이 아니라 배관 높이의 작은 pipe_sleeve로 관통한다. 컨베이어에는 위생 셔터를 갖춘 transfer_hatch를, 작업자와 차량에는 실제 폭의 출입문을 둔다. sill_height는 관통부 하단 높이이며 height는 그 구멍 자체의 높이이다.

- OFF: 8 생산계획·배차 작업석과 기록 문서장. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 12.00m에서 8.00m로 정리했다.
- LAB: 입고 시료·완제품 분석 벤치, 표준품 보관. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 12.00m에서 5.20m로 정리했다.
- STAFF: 청결복·일반복 사물함, 위생 진입대와 교대 브리핑. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 14.00m에서 8.30m로 정리했다.
- UTIL: 공정별 열원·냉열 스키드 및 모터·씰 작업대. 기존 실제 기물 전부를 유지하고 뒤쪽 작업 통로 2.5m를 남겨 실 깊이를 18.00m에서 16.10m로 정리했다.

재배치의 좌표·경로 검증은 모델 시각 검수나 식품위생·차량 운전의 적합성 승인을 대체하지 않는다.

## 로봇 작업점 보정 revision 1

기존 설비·로봇·기물 ID와 수량 및 공정 인계 경로를 보존한다. 공장 설비 중심과의 거리를 작업 거리로 오인하지 않고, 실제 task_station 기물에 연결된 인계 컨베이어와 해당 기물의 작업면을 기준으로 로봇 자세를 결정했다. 아래 좌표는 공장 계획 좌표 x/y/z높이(m), 각 task_point는 그리퍼 접촉 TCP다. 이 입력 보정은 실제 형상·전체 동작의 검수 승인을 뜻하지 않는다.

- 로봇 0/0 (six_axis): base [65.0, 48.8, 0], 작업대 B03-PROCESS-FX01, 접촉점 [[65.9, 48.8, 1.18], [66.5, 48.8, 1.35]].
- 로봇 0/1 (six_axis): base [73.4, 48.8, 0], 작업대 B03-PROCESS-FX02, 접촉점 [[74.3, 48.8, 1.18], [74.9, 48.8, 1.35]].
- 로봇 1/0 (palletizer): base [65.5, 39.5, 0], 작업대 B03-PROCESS-FX03, 접촉점 [[67.68088, 39.5, 1.12], [68.11912, 39.5, 1.12]].
- 로봇 1/1 (palletizer): base [75.7, 39.5, 0], 작업대 B03-PROCESS-FX04, 접촉점 [[77.88088, 39.5, 1.12], [78.31912, 39.5, 1.12]].