# F12 · 건면 파스타 공장

이 문서는 Blender 제작을 위한 독립 프롬프트다. 실제 업체·공장 도면을 복제하지 않는 가상 중견기업 사업장을 만든다.

## 1. 공장의 하루 — 고유 서사

세몰리나팩토리는 소매 브랜드와 급식 유통에 서로 다른 형상의 건조 파스타를 공급한다 오늘의 사업장은 실제 업체를 복제한 곳이 아니라 그 목적을 가진 중견 제조업체의 하루를 설계한 가상 공간이다.

압출실 벽에는 펜네와 나선형 다이가 각각의 카트에 놓여 있다. 정비 담당 재원은 생산표의 제품명보다 오늘 바꿔야 할 다이의 무게를 먼저 본다. 밀가루처럼 보이는 세몰리나가 물과 만나 진공 반죽기로 들어가고 짧은 노즐 앞에서 비로소 제품의 개성이 생긴다. 하지만 고객이 원하는 단단함은 멀리 떨어진 긴 건조실에서 정해진다. 앞 공정이 잠깐 멈춰도 건조기 안에는 아직 여러 시간대의 생산물이 남아 있어 간단히 전체를 비울 수 없다. 출구의 포장 담당은 금속 검출 기록과 함께 어느 건조 구간을 지난 제품인지 확인한다.

파스타 건조 시간이 공간을 결정한다. 서쪽 세몰리나 계량·반죽실과 북쪽 다이 압출실에서 들어온 제품은 동쪽 2기 예비건조와 4기 본건조를 거친다. 건조기 서비스문은 북쪽 배기 외벽을 향하고 남쪽은 냉각·방습 포장·건면 저장만 사용한다. 젖은 다이 세척은 서쪽 지원 별동에서 끝나며 포장재를 건조실 둘레에 쌓지 않는다.

순회자는 원료 도크에서 출발해 세몰리나 저장·계량의 인계 표식을 지나간다. 세몰리나 저장·계량 구역에서는 계량 세몰리나의 다음 인계 시점을 확인한다. 진공 반죽 구역에서는 압출용 반죽의 다음 인계 시점을 확인한다. 다이 압출 구역에서는 연속 파스타 형상의 다음 인계 시점을 확인한다. 절단·분산 구역에서는 습윤 파스타의 다음 인계 시점을 확인한다. 표면 예비 건조 구역에서는 예비 건조 파스타의 다음 인계 시점을 확인한다. 생산팀은 정체가 생기면 바로 앞 설비만 바라보지 않고 앞뒤 버퍼의 상태를 함께 읽는다. 물건이 멈춘 이유와 기계가 멈춘 이유를 구분할 수 있도록 적재물, 표시등, 검사 대기 구역을 장면 속에 남긴다.

오후에는 품질 담당자가 소매·급식용 파스타의 기록을 확인하고 정비 담당자와 다음 교대의 점검 위치를 공유한다. 사무동의 회의실 창에서는 배송 차량과 작업자 보행로가 동시에 보인다. 이야기는 정상 출하로 마무리되지만, 관찰자는 같은 장면을 정지시켜 작은 센서 브래킷이나 축봉을 선택하고 어떤 흐름이 영향을 받는지 되짚을 수 있어야 한다.

## 2. 공장별 기술 기획

건면 파스타 공장은 소매 브랜드와 급식 유통에 서로 다른 형상의 건조 파스타를 공급한다 생산은 2교대를 기본으로 하되 원료 승인, 세척, 제품 전환, 출하 준비를 별도 상태로 표현한다. 대지는 159×107m, 17,013㎡이며 6개 동·지붕 구획의 실제 실내 바닥 합계는 6,454㎡다. 제조·포장 부서는 4,520㎡이며 건물별 높이와 외곽 폴리곤은 공간 설계 장의 값을 따른다. 지원동을 포함한 모든 실내 부서는 단층으로 제작한다. 건물 외곽에는 도크별 차량 접근 공간과 소방·정비 접근로를 남기고 정문 보행 진입은 차량 동선과 분리한다. 주 생산동은 공정 구역뿐 아니라 원료·포장재·완제품 창고와 위생 전실을 포함한다. 별도 사무·검사 공간은 단층이며 방문객이 생산실을 통과하지 않고 관찰 창에 도달하게 한다.

파스타 건조 시간이 공간을 결정한다. 서쪽 세몰리나 계량·반죽실과 북쪽 다이 압출실에서 들어온 제품은 동쪽 2기 예비건조와 4기 본건조를 거친다. 건조기 서비스문은 북쪽 배기 외벽을 향하고 남쪽은 냉각·방습 포장·건면 저장만 사용한다. 젖은 다이 세척은 서쪽 지원 별동에서 끝나며 포장재를 건조실 둘레에 쌓지 않는다. 건물과 부서의 실제 좌표·치수는 공간 설계 장 및 layout_plan.json을 따른다. 공정 연결은 유체 위생 배관, 컨베이어, 밀폐 이동 용기를 구분하고, 원료 승인·제품 보류·청소 상태를 공정 순서와 별도로 표시한다.

### 1. 세몰리나 저장·계량
세몰리나를 건조 사일로와 계량 호퍼로 공급한다. 공기 이송 필터와 가루 회수 계통을 원료홀 안에 둔다 이 단계는 해당 원료 준비실에서 승인된 입고품을 받아 계량 세몰리나으로 인계하며 다음 목적지는 진공 반죽이다. 대표 장치의 외형은 폭 5m, 깊이 5m, 높이 11m이고 4대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 사일로 쉘, 원료 투입구, 상부 통기 필터, 집진 연결관, 필터 차압 센서, 원료 레벨 센서, 고저 레벨 스위치, 호퍼 콘, 진동 배출기, 로터리 밸브다. 밸브 모터, 공기 이송 배관, 배관 곡관, 계량 호퍼, 로드셀, 계량 호퍼 플렉시블 조인트, 배출 게이트, 점검 해치, 고정 사다리, 상부 난간, 앵커 다리, 접지 단자, 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 2. 진공 반죽
정량 물을 넣고 진공 혼합하여 기포를 줄인 반죽을 만든다. 진공 배관과 혼합축 씰을 분리한다 이 단계는 계량 세몰리나을 받아 압출용 반죽으로 인계하며 다음 목적지는 다이 압출이다. 대표 장치의 외형은 폭 6m, 깊이 4m, 높이 4m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 혼합 용기, 상부 덮개, 주 구동 모터, 주 감속기, 혼합축, 패들, 보조 스크레이퍼, 축봉, 구동 베어링, 원료 투입 호퍼다. 투입 게이트, 배출 게이트, 계량 로드셀, 제품 온도 센서, 덮개 인터록, 세척 노즐, 프레임, 진동 센서, 국부 제어함, 케이블 글랜드, 보호 커플링 덮개도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 3. 다이 압출
스크루가 반죽을 교체식 다이로 밀어 형상을 만든다. 다이 카트와 인출용 리프팅 지점을 마련한다 이 단계는 압출용 반죽을 받아 연속 파스타 형상으로 인계하며 다음 목적지는 절단·분산이다. 대표 장치의 외형은 폭 9m, 깊이 4m, 높이 4m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 원료 호퍼, 정량 공급 스크루, 공급 모터, 배럴, 주 스크루, 주 감속기, 주 모터, 토크 커플링, 추력 베어링, 배럴 온도 센서다. 가열 밴드, 냉각 재킷, 다이 플레이트, 다이 고정 링, 다이 압력 센서, 회전 커터, 커터 서보 모터, 진공 포트, 제어함, 분리형 점검 커버도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 4. 절단·분산
다이 전단 회전 커터와 진동 분산 벨트로 길이와 겹침을 조절한다 이 단계는 연속 파스타 형상을 받아 습윤 파스타으로 인계하며 다음 목적지는 표면 예비 건조이다. 대표 장치의 외형은 폭 4m, 깊이 3m, 높이 3m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 투입 슈트, 정렬 벨트, 상부 누름 벨트, 절단날, 날 고정 홀더, 스핀들, 스핀들 베어링, 주 구동 모터, 서보 모터, 엔코더다. 날 보호 커버, 커버 인터록, 제품 감지 센서, 배출 벨트, 스크레이퍼, 날 간격 조절나사, 절단부 프레임, 세척 분사구, 제어함, 폐기물 슈트도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 5. 표면 예비 건조
초기 건조 벨트에서 제품이 달라붙지 않도록 공기 흐름과 분산 두께를 조절한다 이 단계는 습윤 파스타을 받아 예비 건조 파스타으로 인계하며 다음 목적지는 다단 본 건조이다. 대표 장치의 외형은 폭 16m, 깊이 6m, 높이 6m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 건조 챔버, 다단 벨트, 벨트 모터, 벨트 감속기, 순환 팬, 팬 모터, 히터 모듈, 공급 공기 덕트, 배기 댐퍼, 습도 센서다. 입구 온도 센서, 출구 온도 센서, 벨트 장력기, 투입 분배기, 배출 슈트, 점검 도어, 도어 인터록, 단열 패널, 집진 필터, 국부 제어반도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 6. 다단 본 건조
여러 높이의 벨트와 독립 공조 구역으로 수분을 단계적으로 낮춘다. 각 팬·댐퍼·센서에 접근 가능한 복도를 둔다 이 단계는 예비 건조 파스타을 받아 건조 파스타으로 인계하며 다음 목적지는 안정화·냉각이다. 대표 장치의 외형은 폭 16m, 깊이 6m, 높이 6m이고 4대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 건조 챔버, 다단 벨트, 벨트 모터, 벨트 감속기, 순환 팬, 팬 모터, 히터 모듈, 공급 공기 덕트, 배기 댐퍼, 습도 센서다. 입구 온도 센서, 출구 온도 센서, 벨트 장력기, 투입 분배기, 배출 슈트, 점검 도어, 도어 인터록, 단열 패널, 집진 필터, 국부 제어반도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 7. 안정화·냉각
제품을 완만하게 냉각하고 파손 조각을 선별한다. 출구에서 포장실의 건조 공기로 인계한다 이 단계는 건조 파스타을 받아 포장 적합 파스타으로 인계하며 다음 목적지는 계량·봉지 포장이다. 대표 장치의 외형은 폭 10m, 깊이 8m, 높이 7m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 단열 패널, 이송 벨트, 드럼 또는 롤러, 벨트 모터, 벨트 감속기, 구동 체인, 벨트 장력 센서, 증발기 코일, 증발기 팬, 팬 모터다. 제품 온도 센서, 공기 온도 센서, 드레인 트레이, 배수 트랩, 출입문, 문 인터록, 냉매 조절 밸브, 바닥 프레임, 회전 엔코더, 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 8. 계량·봉지 포장
다두 계량기로 제품을 나누고 방습 봉지와 상자에 담는다. 다른 형상 제품의 전환 청소 공간을 제공한다 이 단계는 포장 적합 파스타을 받아 소매·급식용 파스타으로 인계하며 다음 목적지는 검사 승인 완제품 창고와 출하 도크이다. 대표 장치의 외형은 폭 8m, 깊이 4m, 높이 3m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 제품 투입 벨트, 정렬 가이드, 벨트 모터, 벨트 감속기, 필름 롤, 필름 장력 댄서, 인쇄 마크 센서, 필름 이송 서보, 성형 숄더, 세로 실링 바다. 가로 실링 조, 실링 히터, 실링 온도 센서, 절단 칼, 배출 벨트, 날짜 인쇄기, 용지 걸림 센서, 가드 인터록, 공압 매니폴드, 국부 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 로봇과 이송 셀
박스 정렬 6축 로봇 2대는 봉합을 마친 제품 묶음을 골판지 박스에 넣고 내용물 누락이 없도록 상부 비전과 동기화한다. 기구 형식은 six_axis, 가반하중 기획 등급 20kg, 도달 범위 1.8m이며 툴은 교체 가능한 다점 진공 패드와 박스 측면 지지핑거다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

출하 팔레타이징 로봇 2대는 외포장 박스의 라벨을 바깥으로 향하게 적층하고 미끄럼 방지 시트를 층 사이에 공급한다. 기구 형식은 palletizer, 가반하중 기획 등급 120kg, 도달 범위 3.1m이며 툴은 박스 측면 클램프와 하부 받침판 복합 그리퍼다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

건식 물류 AMR 3대는 포장재 창고와 외포장 작업장 사이에서 밀폐 토트를 운반하며 생산구역 문 앞 지정 스테이션에서 인계한다. 기구 형식은 amr, 가반하중 기획 등급 500kg, 도달 범위 0.0m이며 툴은 상부 롤러 데크와 토트 위치 고정 스토퍼다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

### 지원동·동선·정비 표현
지원 공간은 실제 사업장의 인계 관계가 보이게 꾸민다. 정비실에는 탈거한 모터를 올릴 작업대, 베어링·씰 전용 서랍, 소형 호이스트와 반출문을 둔다. 품질실에는 원료 시료 접수창과 보류 라벨 랙을 둔다. 유틸리티동은 공기·열원·냉열·용수 분기와 외부 장비 교체 공간을 갖추며 주 공정의 세척 흐름과 제품 흐름을 분리한다. 원료 차량은 서측, 출하 차량은 동측 대기선에 머물고, 직원 48면 주차장과 자전거 거치대는 정문 남측에 모은다. 조경은 생산실 통로를 침범하지 않는 외곽 식재와 우수 집수 시설로 구성한다. 창고 선반은 일렬 장식물이 아니라 입고 보류·승인 재고·출하 대기의 상태를 구분한다.

각 공정의 정체는 상류 공급 대기와 하류 적체를 다른 색의 상태 표식으로 표현한다. 고장 화면에서 부품을 선택하면 해당 부품과 부모 설비만 강조하고 인접 설비의 동작은 영향을 받은 경우에만 정지한다. 고장 위치의 좌표는 공장 원점이 아니라 부품 로컬 좌표로 저장한다. 전경 모델에는 원료 형상과 제품 상자 등 낮은 상세도 표식을 사용하고, 설비 근접 모델에는 연결구·실·베어링 하우징·센서 브래킷과 커버 나사를 남긴다. 상세도 전환과 관절 회전 후에도 선택한 부품 ID가 그대로 유지되어야 한다.

## 3. 고장 위치와 정비 장면 8종

### F12-FAULT-01 · 세몰리나 저장·계량 — 필터 차압 센서 이상
- 대상: S01 / 필터 차압 센서
- 장면: 세몰리나 저장·계량의 응답이 반복적으로 늦어지고 계량 세몰리나의 인계 간격이 불규칙해진다
- 원인 후보: 필터 차압 센서의 오염 또는 마모가 정상 응답을 방해한다 구동 연결부나 체결 위치가 기준 상태에서 변했다 상류 공급 또는 센서 피드백의 불안정이 장치 동기화를 흔든다
- 점검: 세몰리나 저장·계량의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 필터 차압 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 계량 세몰리나을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 필터 차압 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S01 설비의 필터 차압 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F12-FAULT-02 · 진공 반죽 — 주 감속기 이상
- 대상: S02 / 주 감속기
- 장면: 부하가 걸릴 때 저주파 소음과 진동이 커지고 혼합 편차가 생긴다
- 원인 후보: 감속기 베어링 마모가 부하에 따라 드러난다 구동축 정렬 변화로 커플링에 반복 하중이 생긴다 윤활 상태가 나빠져 치면의 운동 저항이 증가했다
- 점검: 진공 반죽의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 주 감속기의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 압출용 반죽을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 주 감속기와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S02 설비의 주 감속기 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F12-FAULT-03 · 다이 압출 — 다이 압력 센서 이상
- 대상: S03 / 다이 압력 센서
- 장면: 토출 굵기가 흔들리며 다이 전단 압력 표시가 갑자기 높아진다
- 원인 후보: 다이 유로 일부에 제품이 고착되었다 압력 센서 표면의 축적물이 응답을 늦춘다 정량 공급 스크루의 공급량 변동이 압력 맥동을 만든다
- 점검: 다이 압출의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 다이 압력 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 연속 파스타 형상을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 다이 압력 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S03 설비의 다이 압력 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F12-FAULT-04 · 절단·분산 — 스핀들 베어링 이상
- 대상: S04 / 스핀들 베어링
- 장면: 절단면이 일정하지 않고 커터 근처에서 주기적인 떨림이 관찰된다
- 원인 후보: 날 축 베어링의 틈이 증가했다 날 홀더 체결이 고르지 않아 회전 편심이 생겼다 제품 정렬 벨트가 날 진입 위치를 일정하게 유지하지 못한다
- 점검: 절단·분산의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 스핀들 베어링의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 습윤 파스타을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 스핀들 베어링와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S04 설비의 스핀들 베어링 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F12-FAULT-05 · 표면 예비 건조 — 습도 센서 이상
- 대상: S05 / 습도 센서
- 장면: 출구 제품의 수분 편차가 커지는데 제어 화면의 습도 변화는 작다
- 원인 후보: 습도 센서 표면에 잔류물이 붙었다 샘플 공기 유로의 유량이 부족하다 배기 댐퍼 불량으로 실제 수분 배출이 줄었다
- 점검: 표면 예비 건조의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 습도 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 예비 건조 파스타을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 습도 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S05 설비의 습도 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F12-FAULT-06 · 다단 본 건조 — 습도 센서 이상
- 대상: S06 / 습도 센서
- 장면: 출구 제품의 수분 편차가 커지는데 제어 화면의 습도 변화는 작다
- 원인 후보: 습도 센서 표면에 잔류물이 붙었다 샘플 공기 유로의 유량이 부족하다 배기 댐퍼 불량으로 실제 수분 배출이 줄었다
- 점검: 다단 본 건조의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 습도 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 건조 파스타을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 습도 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S06 설비의 습도 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F12-FAULT-07 · 안정화·냉각 — 벨트 장력 센서 이상
- 대상: S07 / 벨트 장력 센서
- 장면: 이송 피치가 잠깐씩 밀리면서 냉각기 출구에 제품 간격 편차가 생긴다
- 원인 후보: 벨트 신장이 조절 범위를 벗어났다 장력 검출 링크에 제품 부스러기가 끼었다 구동 체인의 편마모가 주기적 진동을 만든다
- 점검: 안정화·냉각의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 벨트 장력 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 포장 적합 파스타을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 벨트 장력 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S07 설비의 벨트 장력 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F12-FAULT-08 · 계량·봉지 포장 — 실링 온도 센서 이상
- 대상: S08 / 실링 온도 센서
- 장면: 한쪽 봉합면의 접합 흔적이 옅어지고 포장 누설 검사에서 반복 불량이 나온다
- 원인 후보: 실링 온도 센서가 접촉면에서 이탈했다 실링 히터의 일부 출력이 떨어졌다 필름 장력 변화로 봉합면에 주름이 생긴다
- 점검: 계량·봉지 포장의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 실링 온도 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 소매·급식용 파스타을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 실링 온도 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S08 설비의 실링 온도 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

## 4. 공통 제작 규약

모든 길이는 m 기준이며 Blender 원본은 Z-up, 웹 GLB는 변환된 Y-up 좌표계를 명시한다. 부품은 템플릿 노드와 공장 설치 인스턴스를 분리하고 이름이나 좌표에서 ID를 추론하지 않는다. 기준점·관절·치수를 JSON에 함께 보존한다. 건축·반복 부품은 연결 자산으로 재사용하되 서로 다른 정비 부품의 메시를 병합하지 않는다. 웹에는 전체·구역·설비 근접 파일을 별도로 내보낸다. 렌더는 전경, 평면, 생산실, 로봇 셀, 고장 부품 근접, 외부 물류 여섯 시점을 만든다. 실제 산업 장비의 치수·인증·운전 기준을 보증하지 않는 가상 교육·개발용 모델이다. 피부나 장식만 다른 반복 공장을 완료로 처리하지 않고, 공정 전용 형상과 고유 동선이 시각적으로 드러나야 한다.

## 5. 자료 상태와 참고

- 기획 상태: 작성 완료, 모델 검수 전.
- 서사 1,115자 / 공장 기술 기획 7,271자.
- 규모·배치·용량·회사의 이야기·고장 사례는 실험용 설계 가정이다.
- 기획 가정: 회사·배치·면적·사건·설비 조합은 본 실험용 창작 설계이며 실제 제조사 도면이나 운전 매뉴얼이 아님
- [GEA Food Processing](https://www.gea.com/en/food/): 공개된 식품 설비군 명칭 확인에만 사용; 치수·설계·사건은 독자 기획

## 6. 공간 설계 · revision 2

파스타 건조 시간이 공간을 결정한다. 서쪽 세몰리나 계량·반죽실과 북쪽 다이 압출실에서 들어온 제품은 동쪽 2기 예비건조와 4기 본건조를 거친다. 건조기 서비스문은 북쪽 배기 외벽을 향하고 남쪽은 냉각·방습 포장·건면 저장만 사용한다. 젖은 다이 세척은 서쪽 지원 별동에서 끝나며 포장재를 건조실 둘레에 쌓지 않는다.

기존 6종 평면 분류 대신 layout_plan.json의 실제 건물 폴리곤, 방, 설치 좌표를 제작 기준으로 사용한다. 아래 설비 수량은 동일한 기능을 수행하는 병렬 배치·생산 셀과 필요한 버퍼를 확보하기 위한 설치 기준이다. 기존 인스턴스 index는 보존하고 추가 설비는 뒤에 부여한다.

- 세몰리나·반죽 타워: 840㎡, 높이 12m, gable 지붕. 외벽 재질 metal.
- 압출 다이 갤러리: 480㎡, 높이 10m, shed 지붕. 외벽 재질 metal.
- 2+4계열 건조 장동: 2,160㎡, 높이 13m, sawtooth 지붕. 외벽 재질 metal.
- 안정화·포장·건면 창고: 1,560㎡, 높이 9m, flat 지붕. 외벽 재질 metal.
- 예비 원료·방습 포장재: 672㎡, 높이 8m, gable 지붕. 외벽 재질 metal.
- 품질·직원·유틸리티 별동: 742㎡, 높이 6m, flat 지붕. 외벽 재질 metal.

- 세몰리나 저장·계량: 남서점 (30, 70), 28×18m. 용도 process, 공정 S01, 기물 명시된 설비·로봇 작업 및 통행 공간.
- 진공 반죽: 남서점 (30, 58), 28×12m. 용도 process, 공정 S02, 기물 명시된 설비·로봇 작업 및 통행 공간.
- 압출·절단·분산: 남서점 (58, 68), 24×20m. 용도 process, 공정 S03, S04, 기물 명시된 설비·로봇 작업 및 통행 공간.
- 표면 예비 건조: 남서점 (82, 68), 54×20m. 용도 process, 공정 S05, 기물 명시된 설비·로봇 작업 및 통행 공간.
- 4계열 본 건조: 남서점 (82, 48), 54×20m. 용도 process, 공정 S06, 기물 명시된 설비·로봇 작업 및 통행 공간.
- 안정화 냉각: 남서점 (82, 28), 28×20m. 용도 process, 공정 S07, 기물 명시된 설비·로봇 작업 및 통행 공간.
- 다두 계량·방습 포장: 남서점 (58, 28), 24×20m. 용도 packaging, 공정 S08, 기물 명시된 설비·로봇 작업 및 통행 공간.
- 형상별 건면 제품: 남서점 (110, 28), 26×20m. 용도 warehouse, 공정 지원 공간, 기물 형상별 건면.
- 세몰리나·포장재 승인 재고: 남서점 (30, 28), 28×24m. 용도 warehouse, 공정 지원 공간, 기물 세몰리나 예비 배치·포장재.
- 공정 품질·시료: 남서점 (10, 74), 14×14m. 용도 laboratory, 공정 지원 공간, 기물 품질·공정 시료.
- 작업복·작업기록: 남서점 (10, 49), 14×25m. 용도 staff, 공정 지원 공간, 기물 구역별 작업복.
- 공장 열원·냉열: 남서점 (10, 35), 14×14m. 용도 utility, 공정 지원 공간, 기물 냉열·공기 공급.

실내 합계: 6454.0㎡. 제조·포장 4520㎡, 보관 1192㎡. 자동 잔여 공간 채우기를 사용하지 않는다.

설치 수량: S01 세몰리나 저장·계량 4대, S02 진공 반죽 2대, S03 다이 압출 2대, S04 절단·분산 2대, S05 표면 예비 건조 2대, S06 다단 본 건조 4대, S07 안정화·냉각 2대, S08 계량·봉지 포장 3대.

외관 구분 요소: 세몰리나 계량 타워; 6기 건조기 서비스문과 배기; 다이 압출 갤러리 지붕; 낮은 남쪽 건면 도크.

실제 형상·공정 배관·그리퍼 작업 범위는 이후 Blender 검수 대상이다. 이 공간 계획 작성 자체는 모델 검수 통과를 뜻하지 않는다.

## 7. 실제 통로·개구부 보정 · revision 1

공정·입출하 제품 카트 8개 경로, 직원 보행 3개 경로를 구별한다. 직원 경로는 실제 정문에서 지원동 각 부서의 남측 접근 공간까지 이어진다. 외벽과 부서벽은 동일 좌표에서도 소유벽별 개구부를 가진다. 관통구는 통과 물체에 필요한 국부 폭으로만 만들며, 고소 배관 0개 관통구에는 sill_height와 실제 구멍 높이를 명시해 위아래 벽체를 보존한다. 설비·로봇·기물·건물의 설치 좌표와 기존 ID는 이 수정에서 변경하지 않았다.

- F12-staff-qa: gate → qa, pedestrian, 폭 1.2m. (79.5, 3, 0.2) → (79.5, 12, 0.2) → (8, 12, 0.2) → (8, 37, 0.2) → (8, 76, 0.2) → (11, 76, 0.2).
- F12-staff-staff: gate → staff, pedestrian, 폭 1.2m. (79.5, 3, 0.2) → (79.5, 12, 0.2) → (8, 12, 0.2) → (8, 37, 0.2) → (8, 51, 0.2) → (11, 51, 0.2).
- F12-staff-plant: gate → plant, pedestrian, 폭 1.2m. (79.5, 3, 0.2) → (79.5, 12, 0.2) → (8, 12, 0.2) → (8, 37, 0.2) → (11, 37, 0.2).
- F12-dock-1-inbound: raw-dock → S01, pedestrian, 폭 1.2m. (30, 80, 0.2) → (32.6, 80, 0.2) → (32.6, 75, 0.2).
- F12-dock-3-outbound: S08 → shipping-dock, pedestrian, 폭 1.2m. (80.9, 33, 0.2) → (135, 33, 0.2) → (135, 36, 0.2) → (136, 36, 0.2).

입력 검사는 벽·설비 footprint·기물 예약 면적의 간섭과 명시적 공정 인계를 확인한다. 로봇의 관절 동작 범위, 각 설비의 실제 노즐 형상과 밸브 연결, 위생·안전 설계 승인은 Blender 검수에서 별도로 확인하며 이 문서로 자동 승인하지 않는다.

## 8. 실제 로봇 작업 셀 · revision 1

기존 건물·설비·기물의 좌표와 영구 ID는 보존하고 로봇의 공급·취출 작업을 실제 인계면에 연결한다. 작업점은 공장 좌표 x/y/z(m), 그리퍼 접촉 TCP다. 추가 인계대와 밀폐 제품 카트 분기는 각 공장의 공정과 출하 동선에 연결한다. 이 입력 검사는 최종 시각·동작·통합 검수 승인을 뜻하지 않는다.

- 박스 정렬 6축 로봇 1 (0/0), S08: base (112.39999999999999,30,0.28), food_case_pack, 작업 기물 {'fixture_ids': ['F12-robot-case-1'], 'target_basis': 'actual generated mesh contact surfaces'}, TCP [[113.39999999999999, 30, 1.18], [114.0, 30, 1.35]]. 최종 포장 제품을 밀폐 카트로 받아 실제 트레이 상면에서 외포장 상자로 인계한다.
- 박스 정렬 6축 로봇 2 (0/1), S08: base (124.6,30,0.28), food_case_pack, 작업 기물 {'fixture_ids': ['F12-robot-case-2'], 'target_basis': 'actual generated mesh contact surfaces'}, TCP [[125.6, 30, 1.18], [126.2, 30, 1.35]]. 최종 포장 제품을 밀폐 카트로 받아 실제 트레이 상면에서 외포장 상자로 인계한다.
- 출하 팔레타이징 로봇 1 (1/0), S08: base (116.6,30,0.28), food_pallet_stack, 작업 기물 {'fixture_ids': ['F12-robot-case-1', 'F12-robot-pallet-1'], 'target_basis': 'actual generated mesh contact surfaces'}, TCP [[114.0, 30, 1.35], [117.84436, 31, 1.4]]. 박스 인계대의 실제 상자 윗면에서 집어 인접 출하 팔레트의 실제 상자 위치로 적층한다.
- 출하 팔레타이징 로봇 2 (1/1), S08: base (128.8,30,0.28), food_pallet_stack, 작업 기물 {'fixture_ids': ['F12-robot-case-2', 'F12-robot-pallet-2'], 'target_basis': 'actual generated mesh contact surfaces'}, TCP [[126.2, 30, 1.35], [130.04436, 31, 1.4]]. 박스 인계대의 실제 상자 윗면에서 집어 인접 출하 팔레트의 실제 상자 위치로 적층한다.

### 실제 공급·출하 분기와 검수 범위

- `F12-robot-access-F12-robot-case-1`: `route:F12-dock-3-outbound` → `fixture:F12-robot-case-1`, 밀폐 카트 폭 0.9m, 경로 [[113.8, 33.0, 0.2], [113.8, 31.3, 0.2]].
  - from 실제 접속: `route:F12-dock-3-outbound`, 바닥 접근점 [113.8, 33.0, 0.2], 기존 선분 접촉점 [113.8, 33.0, 0.2], direct_polyline_join.
- `F12-robot-access-F12-robot-pallet-1`: `fixture:F12-robot-pallet-1` → `route:F12-dock-3-outbound`, 밀폐 카트 폭 0.9m, 경로 [[118.1, 32.150000000000006, 0.2], [118.1, 33.0, 0.2]].
  - to 실제 접속: `route:F12-dock-3-outbound`, 바닥 접근점 [118.1, 33.0, 0.2], 기존 선분 접촉점 [118.1, 33.0, 0.2], direct_polyline_join.
- `F12-robot-access-F12-robot-case-2`: `route:F12-dock-3-outbound` → `fixture:F12-robot-case-2`, 밀폐 카트 폭 0.9m, 경로 [[126.0, 33.0, 0.2], [126.0, 31.3, 0.2]].
  - from 실제 접속: `route:F12-dock-3-outbound`, 바닥 접근점 [126.0, 33.0, 0.2], 기존 선분 접촉점 [126.0, 33.0, 0.2], direct_polyline_join.
- `F12-robot-access-F12-robot-pallet-2`: `fixture:F12-robot-pallet-2` → `route:F12-dock-3-outbound`, 밀폐 카트 폭 0.9m, 경로 [[130.3, 32.150000000000006, 0.2], [130.3, 33.0, 0.2]].
  - to 실제 접속: `route:F12-dock-3-outbound`, 바닥 접근점 [130.3, 33.0, 0.2], 기존 선분 접촉점 [130.3, 33.0, 0.2], direct_polyline_join.

`route:<id>`는 지정된 원래 물류선의 실제 polyline으로 연결한다. 같은 높이는 3D 거리0.05m 이내이며 바닥 카트↔높은 벨트의 명시된 수작업 수직 인계는 각 access/contact 좌표를 따로 검사한다. `robot:<정의>:<인스턴스>`는 실제4×1.1m Delta 벨트 가장자리와 선언된 접근점을 검사한다. 기존 공정 노선·모든 좌표·폭·로봇 작업점은 이 참조 보정에서 변경하지 않았다. 설비 중심 또는 넓은 영역으로 참조를 확대하거나 배관 경고를 자동 승인하지 않는다.

현재 endpoint 입력 연결 확인은 기존 배관 포트의 실제 형상, 기물 bank 내부 간격, 전체 몸체/제품/카트의 동적 간섭 및 위생·안전 검수 승인을 대신하지 않는다.