# F01 · 새벽 배송 냉장 우유 공장

이 문서는 Blender 제작을 위한 독립 프롬프트다. 실제 업체·공장 도면을 복제하지 않는 가상 중견기업 사업장을 만든다.

## 1. 공장의 하루 — 고유 서사

새벽목장유업는 도심 신선배송 업체와 학교급식 물류센터에 냉장 흰우유를 공급한다 오늘의 사업장은 실제 업체를 복제한 곳이 아니라 그 목적을 가진 중견 제조업체의 하루를 설계한 가상 공간이다.

새벽 네 시, 안개가 남은 지방도에서 집유차 두 대가 서로 다른 수유 베이로 들어온다. 야간조 정비기사 윤서는 동쪽 도크에서 돌아온 빈 플라스틱 크레이트를 보고 오늘은 대형 유통사의 행사 물량이 겹친 날임을 알아챈다. 품질실은 아직 하역 허가를 내리지 않은 탱크로리의 샘플을 붙들고 있고, 충전실은 전날 마지막 배치의 세척 기록을 확인하며 첫 용기 공급을 기다린다. 이 공장의 이야기는 빨리 돌리는 것이 아니라 원유의 입고 시각과 살균 후 제품의 출하 시각을 흔들림 없이 이어 붙이는 데 있다. 오전 일곱 시 첫 배송차가 떠나야 하므로 빈 용기가 한 번만 끊겨도 냉장 버퍼의 점유가 눈에 띄게 바뀐다.

북측 집유 캐노피 안쪽의 6기 원유 사일로에서 중앙 열처리 구역과 동쪽 청정 버퍼로 배관이 이어지고, 남쪽 충전·검사·포장 셀을 거쳐 동측 냉장 출하실에 도달한다. 사무·원유 검사와 냉열·CIP는 생산동 서쪽의 작은 별동 두 곳으로 나뉜다. 모든 공간은 단층이며 방문객은 관리동과 지정 관찰창에서 현장 동선과 분리된다.

순회자는 원료 도크에서 출발해 원유 수유·저장의 인계 표식을 지나간다. 원유 수유·저장 구역에서는 배치 구분 원유의 다음 인계 시점을 확인한다. 지방 분리·표준화 구역에서는 표준화 원유의 다음 인계 시점을 확인한다. 균질화 공급 구역에서는 균질화 우유의 다음 인계 시점을 확인한다. 연속 살균·회수 냉각 구역에서는 살균 냉각 우유의 다음 인계 시점을 확인한다. 청정 버퍼 구역에서는 충전 대기 우유의 다음 인계 시점을 확인한다. 생산팀은 정체가 생기면 바로 앞 설비만 바라보지 않고 앞뒤 버퍼의 상태를 함께 읽는다. 물건이 멈춘 이유와 기계가 멈춘 이유를 구분할 수 있도록 적재물, 표시등, 검사 대기 구역을 장면 속에 남긴다.

오후에는 품질 담당자가 배송 노선별 냉장 팔레트의 기록을 확인하고 정비 담당자와 다음 교대의 점검 위치를 공유한다. 사무동의 회의실 창에서는 배송 차량과 작업자 보행로가 동시에 보인다. 이야기는 정상 출하로 마무리되지만, 관찰자는 같은 장면을 정지시켜 작은 센서 브래킷이나 축봉을 선택하고 어떤 흐름이 영향을 받는지 되짚을 수 있어야 한다.

## 2. 공장별 기술 기획

새벽 배송 냉장 우유 공장은 도심 신선배송 업체와 학교급식 물류센터에 냉장 흰우유를 공급한다 생산은 2교대를 기본으로 하되 원료 승인, 세척, 제품 전환, 출하 준비를 별도 상태로 표현한다. 대지는 118×102m, 12,036㎡이며 3개 동·지붕 구획의 실제 실내 바닥 합계는 4,002㎡다. 제조·포장 부서는 1,920㎡이며 건물별 높이와 외곽 폴리곤은 공간 설계 장의 값을 따른다. 지원동을 포함한 모든 실내 부서는 단층으로 제작한다. 건물 외곽에는 도크별 차량 접근 공간과 소방·정비 접근로를 남기고 정문 보행 진입은 차량 동선과 분리한다. 주 생산동은 공정 구역뿐 아니라 원료·포장재·완제품 창고와 위생 전실을 포함한다. 별도 사무·검사 공간은 단층이며 방문객이 생산실을 통과하지 않고 관찰 창에 도달하게 한다.

북측 집유 캐노피 안쪽의 6기 원유 사일로에서 중앙 열처리 구역과 동쪽 청정 버퍼로 배관이 이어지고, 남쪽 충전·검사·포장 셀을 거쳐 동측 냉장 출하실에 도달한다. 사무·원유 검사와 냉열·CIP는 생산동 서쪽의 작은 별동 두 곳으로 나뉜다. 모든 공간은 단층이며 방문객은 관리동과 지정 관찰창에서 현장 동선과 분리된다. 북측 수유에서 중앙 습식 공정과 남측 포장을 거쳐 동측 냉장 출하로 이어지는 접힌 배치다. 중간 단계를 건너뛰는 직통 통로는 물류에 제공하지 않고, 남측 주 통로와 북측 설비 서비스 통로를 평행하게 유지한다. 설비 앞 작업자 통로는 약 1.5m, 주 물류 통로는 약 3.5m를 기획 기준으로 잡되 실물 적용 시 현장 설계 검토가 필요하다. 제조 흐름과 배관 루프는 서로 다른 그래프로 기록한다. 부산물, 부적합품, 세척액, 포장재 회수는 제품의 다음 단계와 같은 화살표를 쓰지 않는다.

### 1. 원유 수유·저장
탱크로리별 시료 채취 지점과 계량 유량계를 통과한 원유를 배치별 수직 사일로에 보관한다. 탱크 하부에는 밸브 매트릭스와 샘플 포트를 노출한다 이 단계는 해당 원료 준비실에서 승인된 입고품을 받아 배치 구분 원유으로 인계하며 다음 목적지는 지방 분리·표준화이다. 대표 장치의 외형은 폭 4m, 깊이 4m, 높이 9m이고 6대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 원통 저장체, 호퍼 바닥, 상부 점검구, 인입 배관, 출하 배관, 레벨 센서, 압력 센서, 통기 필터, 안전 배기구, 외벽 단열재다. 하부 지지다리, 앵커 플레이트, 제품 온도 센서, 세척 헤드, 배출 밸브, 샘플링 밸브, 배관 클램프, 고정 사다리, 상부 난간, 국부 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 2. 지방 분리·표준화
원심 분리기로 크림을 분기하고 표준화 배관에서 지방 함량을 조정한다. 크림 회수 탱크는 주 통로 밖 작은 지선에 둔다 이 단계는 배치 구분 원유을 받아 표준화 원유으로 인계하며 다음 목적지는 균질화 공급이다. 대표 장치의 외형은 폭 3m, 깊이 3m, 높이 3m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 외장 케이싱, 분리 보울, 디스크 스택, 스핀들, 스핀들 베어링, 구동 모터, 구동 벨트, 벨트 장력 조절기, 축봉, 원료 입구다. 경상 배출구, 중상 배출구, 고형물 배출 밸브, 진동 센서, 회전 센서, 상부 커버, 커버 인터록, 오일 레벨창, 프레임, 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 3. 균질화 공급
다단 고압 균질 헤드와 피스톤 구동부를 갖춘 스키드로 액체를 다음 열처리실에 공급한다. 압력계와 맥동 완충기를 가까이 배치한다 이 단계는 표준화 원유을 받아 균질화 우유으로 인계하며 다음 목적지는 연속 살균·회수 냉각이다. 대표 장치의 외형은 폭 5m, 깊이 3m, 높이 3m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 크랭크 케이스, 크랭크 축, 플런저, 플런저 패킹, 흡입 체크 밸브, 토출 체크 밸브, 1단 균질 밸브, 2단 균질 밸브, 균질 밸브 액추에이터, 고압 매니폴드다. 맥동 완충기, 압력 센서, 구동 모터, 구동 풀리, 벨트 가드, 윤활 펌프, 오일 필터, 윤활 압력 스위치, 냉각수 매니폴드, 누액 수거 트레이, 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 4. 연속 살균·회수 냉각
전열판 팩과 보유관 및 흐름 전환 밸브로 살균 흐름을 구성한다. 적정 처리를 확인하지 못한 흐름은 제품 탱크가 아닌 회수 경로로 돌린다 이 단계는 균질화 우유을 받아 살균 냉각 우유으로 인계하며 다음 목적지는 청정 버퍼이다. 대표 장치의 외형은 폭 5m, 깊이 3m, 높이 3m이고 2대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 판형 전열판 팩, 고정 프레임, 이동 압착판, 타이 볼트, 상부 가이드봉, 제품 입구, 제품 출구, 가열매체 입구, 가열매체 출구, 냉각매체 밸브다. 가스켓, 순환 펌프, 펌프 실, 유량계, 출구 온도 센서, 차압 센서, 전환 밸브, 바이패스 밸브, 기록계, 배관 지지대, 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 5. 청정 버퍼
살균 후 우유를 밀폐 버퍼에서 짧게 대기시키고 충전 속도에 맞춰 공급한다. 원유 배관과 색과 높이를 달리해 교차 오인을 막는다 이 단계는 살균 냉각 우유을 받아 충전 대기 우유으로 인계하며 다음 목적지는 용기 공급·충전·밀봉이다. 대표 장치의 외형은 폭 4m, 깊이 4m, 높이 6m이고 4대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 원통 용기 외피, 상부 맨홀, 맨홀 잠금쇠, 분리형 내부 라이너, 교반 모터, 교반 감속기, 교반축, 임펠러, 기계식 축봉, 축 지지 베어링다. 레벨 센서, 제품 온도 센서, 상부 통기 필터, 세척 스프레이볼, 제품 인입 밸브, 바닥 배출 밸브, 샘플링 밸브, 재킷 입구, 재킷 출구, 로드셀, 위생 배관 클램프, 국부 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 6. 용기 공급·충전·밀봉
빈 용기를 차례대로 정렬해 정량 충전하고 캡 또는 상부 실링을 적용한다. 노즐 블록과 충전 헤드를 부품 단위로 구분한다 이 단계는 충전 대기 우유을 받아 밀봉 소매 용기으로 인계하며 다음 목적지는 중량·밀봉 검사이다. 대표 장치의 외형은 폭 8m, 깊이 5m, 높이 4m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 제품 버퍼 호퍼, 공급 매니폴드, 정량 피스톤, 충전 밸브, 충전 노즐, 노즐 승강 서보, 회전 테이블, 테이블 구동 모터, 테이블 감속기, 회전 엔코더다. 용기 투입 스크루, 가이드 스타휠, 용기 감지 센서, 제품 레벨 센서, 실링 헤드, 실링 온도 센서, 필름 공급 롤, 필름 장력기, 가드 도어, 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 7. 중량·밀봉 검사
내용량과 밀봉 상태 및 인쇄 일자를 검사하고 불량 용기는 잠금식 수거함으로 배출한다. 합격 경로와 반품 경로를 명확히 가른다 이 단계는 밀봉 소매 용기을 받아 출하 적합 우유으로 인계하며 다음 목적지는 크레이트 포장·냉장 인계이다. 대표 장치의 외형은 폭 5m, 깊이 3m, 높이 3m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 검사 터널, 투입 벨트, 배출 벨트, 구동 모터, 감속기, 검사 카메라, 카메라 렌즈, 조명 모듈, 레이저 또는 광원 창, 제품 감지 센서다. 엔코더, 계량 로드셀, 리젝트 실린더, 리젝트 플랩, 불량품 수거함, 리젝트 확인 센서, 제어 PC, 점검 커버, 인터록, 보정 기준체도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 8. 크레이트 포장·냉장 인계
용기를 크레이트에 정렬한 뒤 냉장 창고 입구로 이송한다. 외포장 로봇과 팔레타이저는 청정 충전실 바깥에 둔다 이 단계는 출하 적합 우유을 받아 배송 노선별 냉장 팔레트으로 인계하며 다음 목적지는 검사 승인 완제품 창고와 출하 도크이다. 대표 장치의 외형은 폭 8m, 깊이 4m, 높이 3m이고 3대를 기준으로 주변 공급부·배출부를 구성한다. 단일 장치가 여러 기능을 맡으면 케이싱 안의 기능 모듈을 따로 분리하고, 병렬 장치는 같은 형상을 복제해도 인스턴스 ID를 공유하지 않는다.
정비 관찰의 중심은 제품 투입 벨트, 정렬 가이드, 벨트 모터, 벨트 감속기, 필름 롤, 필름 장력 댄서, 인쇄 마크 센서, 필름 이송 서보, 성형 숄더, 세로 실링 바다. 가로 실링 조, 실링 히터, 실링 온도 센서, 절단 칼, 배출 벨트, 날짜 인쇄기, 용지 걸림 센서, 가드 인터록, 공압 매니폴드, 국부 제어함도 별도 노드와 선택 가능한 이름을 가진다. 제품의 입출구가 보이도록 투입 슈트나 배관을 전단에, 회수·배출을 후단 또는 하부에 둔다. 제어함은 젖는 면에서 떨어진 서비스 쪽에 배치하고 케이블·호스는 지지대와 굽힘 여유를 갖는다. 정지 장면에서는 잔류 제품과 직전 버퍼 점유가 남아 원인 추적이 가능해야 하며, 이동부의 가드와 부품 인출 방향을 가리지 않는다.

### 로봇과 이송 셀
박스 정렬 6축 로봇 2대는 봉합을 마친 제품 묶음을 골판지 박스에 넣고 내용물 누락이 없도록 상부 비전과 동기화한다. 기구 형식은 six_axis, 가반하중 기획 등급 20kg, 도달 범위 1.8m이며 툴은 교체 가능한 다점 진공 패드와 박스 측면 지지핑거다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

출하 팔레타이징 로봇 2대는 외포장 박스의 라벨을 바깥으로 향하게 적층하고 미끄럼 방지 시트를 층 사이에 공급한다. 기구 형식은 palletizer, 가반하중 기획 등급 120kg, 도달 범위 3.1m이며 툴은 박스 측면 클램프와 하부 받침판 복합 그리퍼다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

건식 물류 AMR 3대는 포장재 창고와 외포장 작업장 사이에서 밀폐 토트를 운반하며 생산구역 문 앞 지정 스테이션에서 인계한다. 기구 형식은 amr, 가반하중 기획 등급 500kg, 도달 범위 0.0m이며 툴은 상부 롤러 데크와 토트 위치 고정 스토퍼다. 로봇은 베이스와 각 축·모터·감속기·엔코더·툴 플랜지·호스·제어함을 분리한다. 접근·체결·이송·해제·복귀 자세를 각각 만들고 생산물의 위치는 벨트 피치와 맞춘다. 로봇 외부에는 정비 접근문과 셀 경계, 안전 스캐너 또는 가드 및 버퍼를 배치한다.

### 지원동·동선·정비 표현
지원 공간은 실제 사업장의 인계 관계가 보이게 꾸민다. 정비실에는 탈거한 모터를 올릴 작업대, 베어링·씰 전용 서랍, 소형 호이스트와 반출문을 둔다. 품질실에는 원료 시료 접수창과 보류 라벨 랙을 둔다. 유틸리티동은 공기·열원·냉열·용수 분기와 외부 장비 교체 공간을 갖추며 주 공정의 세척 흐름과 제품 흐름을 분리한다. 원료 차량은 서측, 출하 차량은 동측 대기선에 머물고, 직원 23면 주차장과 자전거 거치대는 정문 남측에 모은다. 조경은 생산실 통로를 침범하지 않는 외곽 식재와 우수 집수 시설로 구성한다. 창고 선반은 일렬 장식물이 아니라 입고 보류·승인 재고·출하 대기의 상태를 구분한다.

각 공정의 정체는 상류 공급 대기와 하류 적체를 다른 색의 상태 표식으로 표현한다. 고장 화면에서 부품을 선택하면 해당 부품과 부모 설비만 강조하고 인접 설비의 동작은 영향을 받은 경우에만 정지한다. 고장 위치의 좌표는 공장 원점이 아니라 부품 로컬 좌표로 저장한다. 전경 모델에는 원료 형상과 제품 상자 등 낮은 상세도 표식을 사용하고, 설비 근접 모델에는 연결구·실·베어링 하우징·센서 브래킷과 커버 나사를 남긴다. 상세도 전환과 관절 회전 후에도 선택한 부품 ID가 그대로 유지되어야 한다.

## 3. 고장 위치와 정비 장면 8종

### F01-FAULT-01 · 원유 수유·저장 — 레벨 센서 이상
- 대상: S01 / 레벨 센서
- 장면: 수유 종료 신호가 늦어져 상부 경보와 실제 액면 표시가 어긋난다
- 원인 후보: 센서 표면의 잔류물로 반사 신호가 약해졌다 센서 브래킷의 기울기가 변해 기준 표면을 잘못 읽는다 접속함 단자의 습기로 신호가 간헐적으로 끊긴다
- 점검: 원유 수유·저장의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 레벨 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 배치 구분 원유을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 레벨 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S01 설비의 레벨 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F01-FAULT-02 · 지방 분리·표준화 — 스핀들 베어링 이상
- 대상: S02 / 스핀들 베어링
- 장면: 고속 운전 중 진동 경보가 먼저 켜지고 분리 품질이 흔들린다
- 원인 후보: 회전 베어링이 마모되어 축 지지가 불균일하다 보울 조립 상태가 변해 회전 질량의 균형이 깨졌다 제품 침전물이 일부에 남아 불평형이 커졌다
- 점검: 지방 분리·표준화의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 스핀들 베어링의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 표준화 원유을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 스핀들 베어링와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S02 설비의 스핀들 베어링 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F01-FAULT-03 · 균질화 공급 — 1단 균질 밸브 이상
- 대상: S03 / 1단 균질 밸브
- 장면: 토출 압력은 올라가지만 균질 헤드의 압력 분배가 흔들리고 제품 품질 지표에 편차가 나타난다
- 원인 후보: 균질 밸브 시트의 마모로 압력 차가 일정하지 않다 밸브 액추에이터의 응답 지연이 설정 압력을 유지하지 못하게 한다 흡입 공급의 맥동이 균질 헤드까지 전달된다
- 점검: 균질화 공급의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 1단 균질 밸브의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 균질화 우유을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 1단 균질 밸브와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S03 설비의 1단 균질 밸브 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F01-FAULT-04 · 연속 살균·회수 냉각 — 차압 센서 이상
- 대상: S04 / 차압 센서
- 장면: 유량이 일정해도 열교환기 차압과 출구 온도 경향이 평소와 다르다
- 원인 후보: 센서 취출 배관에 막힘이 발생했다 전열판 유로에 축적물이 쌓여 실제 압력 손실이 커졌다 센서 영점 편차가 기준 기록과의 차이를 만든다
- 점검: 연속 살균·회수 냉각의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 차압 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 살균 냉각 우유을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 차압 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S04 설비의 차압 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F01-FAULT-05 · 청정 버퍼 — 기계식 축봉 이상
- 대상: S05 / 기계식 축봉
- 장면: 교반축 아래에 미세 누액 흔적이 나타나고 제품 버퍼의 대기 시간이 길어진다
- 원인 후보: 축봉 접촉면의 마모로 밀폐가 약해졌다 교반축의 정렬 변화가 실 면에 편하중을 만든다 세척 후 조립한 씰의 체결 상태가 고르지 않다
- 점검: 청정 버퍼의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 기계식 축봉의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 충전 대기 우유을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 기계식 축봉와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S05 설비의 기계식 축봉 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F01-FAULT-06 · 용기 공급·충전·밀봉 — 충전 밸브 이상
- 대상: S06 / 충전 밸브
- 장면: 같은 회전 위치의 용기만 반복적으로 내용량이 부족하거나 노즐 잔적이 남는다
- 원인 후보: 밸브 시트의 마모로 닫힘이 고르지 않다 공압 공급 편차가 밸브 응답을 늦춘다 피스톤 씰 마모로 정량 스트로크의 유효 체적이 달라진다
- 점검: 용기 공급·충전·밀봉의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 충전 밸브의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 밀봉 소매 용기을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 충전 밸브와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S06 설비의 충전 밸브 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F01-FAULT-07 · 중량·밀봉 검사 — 리젝트 실린더 이상
- 대상: S07 / 리젝트 실린더
- 장면: 화면에는 불량 판정이 남지만 배출함의 제품 수가 기록과 맞지 않는다
- 원인 후보: 리젝트 실린더의 응답이 늦어졌다 광전 센서 위치 변화로 배출 타이밍이 틀어졌다 제품 피치 변동이 검사 결과와 실물 추적을 어긋나게 한다
- 점검: 중량·밀봉 검사의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 리젝트 실린더의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 출하 적합 우유을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 리젝트 실린더와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S07 설비의 리젝트 실린더 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

### F01-FAULT-08 · 크레이트 포장·냉장 인계 — 실링 온도 센서 이상
- 대상: S08 / 실링 온도 센서
- 장면: 한쪽 봉합면의 접합 흔적이 옅어지고 포장 누설 검사에서 반복 불량이 나온다
- 원인 후보: 실링 온도 센서가 접촉면에서 이탈했다 실링 히터의 일부 출력이 떨어졌다 필름 장력 변화로 봉합면에 주름이 생긴다
- 점검: 크레이트 포장·냉장 인계의 추세 화면에서 발생 시각 전후의 부하·센서값·하류 버퍼를 비교하고 해당 설비 인스턴스의 기록을 남긴다. 현장 절차에 따라 장비를 정지하고 에너지를 격리한 뒤 실링 온도 센서의 오염·풀림·누설·마모와 주변 연결을 관찰한다. 배송 노선별 냉장 팔레트을 정상 판정한 기준 배치와 비교하고 점검 후 시험 동작에서 같은 증상이 재현되는지 확인한다.
- 복구: 현장 승인 절차에 따라 실링 온도 센서와 관련 원인을 정비하고 가드를 복원한다. 무부하·소량 시험과 품질 담당자의 해당 배치 판정을 거친 뒤 하류 설비와 재동기화한다. 실제 공정의 온도·압력·시간 기준은 설계값을 임의로 대체하지 않는다.
- 위치: S08 설비의 실링 온도 센서 형상 중심을 부품 로컬 좌표로 등록하고 서비스 면에서 관찰한다.

## 4. 공통 제작 규약

모든 길이는 m 기준이며 Blender 원본은 Z-up, 웹 GLB는 변환된 Y-up 좌표계를 명시한다. 부품은 템플릿 노드와 공장 설치 인스턴스를 분리하고 이름이나 좌표에서 ID를 추론하지 않는다. 기준점·관절·치수를 JSON에 함께 보존한다. 건축·반복 부품은 연결 자산으로 재사용하되 서로 다른 정비 부품의 메시를 병합하지 않는다. 웹에는 전체·구역·설비 근접 파일을 별도로 내보낸다. 렌더는 전경, 평면, 생산실, 로봇 셀, 고장 부품 근접, 외부 물류 여섯 시점을 만든다. 실제 산업 장비의 치수·인증·운전 기준을 보증하지 않는 가상 교육·개발용 모델이다. 피부나 장식만 다른 반복 공장을 완료로 처리하지 않고, 공정 전용 형상과 고유 동선이 시각적으로 드러나야 한다.

## 5. 자료 상태와 참고

- 기획 상태: 작성 완료, 모델 검수 전.
- 서사 1,127자 / 공장 기술 기획 7,527자.
- 규모·배치·용량·회사의 이야기·고장 사례는 실험용 설계 가정이다.
- 기획 가정: 회사·배치·면적·사건·설비 조합은 본 실험용 창작 설계이며 실제 제조사 도면이나 운전 매뉴얼이 아님
- [Tetra Pak Dairy Processing Handbook](https://www.tetrapak.com/insights/handbooks/tetra-pak-dairy-processing-handbook): 유제품 공정의 일반적 장치 분류 확인에만 사용; 본문과 도면은 전재하지 않음

## 6. 공간 설계 · revision 2

4,002㎡의 작은 우유 복합동과 두 개 지원 별동을 설계한다. 북쪽 25m 깊이의 습식 구역에서 6기 수유 사일로, 2계열 표준화·균질·살균, 4기 청정 버퍼가 차례로 이어진다. 살균실 뒤편에는 원료 랙 대신 회수 크림 2기, CIP 전환 밸브와 배관 정비 여유를 둔다. 남쪽 3개 충전 셀은 바로 옆 검사선과 아래 포장선으로 연결된다. 728㎡ 동측 냉장실은 출하 노선별 30팔레트 위치와 빈 크레이트만 저장한다. 포장재 창고는 남서쪽 306㎡에 한정하며 원유·청정 액상 구역에는 상자 재고를 두지 않는다.

기존 6종 평면 분류 대신 layout_plan.json의 실제 건물 폴리곤, 방, 설치 좌표를 제작 기준으로 사용한다. 아래 설비 수량은 동일한 기능을 수행하는 병렬 배치·생산 셀과 필요한 버퍼를 확보하기 위한 설치 기준이다. 기존 인스턴스 index는 보존하고 추가 설비는 뒤에 부여한다.

- 수유·살균·충전·냉장 복합동: 3,432㎡, 높이 11m, shed 지붕. 외벽 재질 metal.
- 관리·원유 검사 별동: 240㎡, 높이 6m, flat 지붕. 외벽 재질 brick.
- 냉열·CIP·정비 별동: 330㎡, 높이 6m, gable 지붕. 외벽 재질 metal.

- 6기 수유 사일로·위생 집유: 남서점 (31, 54), 18×25m. 용도 process, 공정 S01, 기물 명시된 설비·로봇 작업 및 통행 공간.
- 2계열 표준화·균질·살균: 남서점 (49, 54), 20×15m. 용도 process, 공정 S02, S03, S04, 기물 명시된 설비·로봇 작업 및 통행 공간.
- 회수 크림·CIP 전환 매니폴드: 남서점 (49, 69), 20×10m. 용도 utility, 공정 지원 공간, 기물 회수 크림 배치 탱크 2기, 제품·CIP 전환 밸브와 배관 브리지.
- 4기 청정 버퍼: 남서점 (69, 54), 14×18m. 용도 process, 공정 S05, 기물 명시된 설비·로봇 작업 및 통행 공간.
- 청정 밸브·호스 정비: 남서점 (69, 72), 14×7m. 용도 utility, 공정 지원 공간, 기물 청정 버퍼 회수·전환 매니폴드.
- 3개 충전 셀: 남서점 (49, 38), 26×16m. 용도 process, 공정 S06, 기물 명시된 설비·로봇 작업 및 통행 공간.
- 충전 후 3열 검사: 남서점 (75, 38), 8×16m. 용도 process, 공정 S07, 기물 명시된 설비·로봇 작업 및 통행 공간.
- 케이스 포장·크레이트 인계: 남서점 (49, 27), 34×11m. 용도 packaging, 공정 S08, 기물 명시된 설비·로봇 작업 및 통행 공간.
- 당일 노선별 냉장 출하: 남서점 (83, 27), 14×52m. 용도 cold_store, 공정 지원 공간, 기물 배송 노선별 30팔레트 위치, 세척 완료 빈 크레이트.
- 빈 용기·필름·캡 공급: 남서점 (31, 27), 18×17m. 용도 warehouse, 공정 지원 공간, 기물 빈 용기·캡 12팔레트 위치, 필름 릴·위생 소모품.
- 공정 시료 검사: 남서점 (31, 44), 9×10m. 용도 laboratory, 공정 지원 공간, 기물 sampling.
- 위생 전실·작업복: 남서점 (40, 44), 9×10m. 용도 staff, 공정 지원 공간, 기물 lockers, handwash.
- 관리·접견: 남서점 (10, 27), 15×9m. 용도 office, 공정 지원 공간, 기물 desks.
- 수입 원유 검사: 남서점 (10, 36), 15×7m. 용도 laboratory, 공정 지원 공간, 기물 raw-milk-lab.
- CIP·밸브 정비: 남서점 (10, 57), 15×11m. 용도 utility, 공정 지원 공간, 기물 cip-skid, valve-bench.
- 냉동기·압축공기: 남서점 (10, 68), 15×11m. 용도 utility, 공정 지원 공간, 기물 chiller, compressed-air.

실내 합계: 4,002㎡. 제조·포장 1,920㎡, 냉장 728㎡, 포장재 306㎡이며 나머지는 검사·위생·사무·CIP·냉열·밸브 정비 공간이다. 자동 잔여 공간 채우기를 사용하지 않는다.

설치 수량: S01 원유 수유·저장 6대, S02 지방 분리·표준화 2대, S03 균질화 공급 2대, S04 연속 살균·회수 냉각 2대, S05 청정 버퍼 4대, S06 용기 공급·충전·밀봉 3대, S07 중량·밀봉 검사 3대, S08 크레이트 포장·냉장 인계 3대.

외관 구분 요소: 북쪽 6기 사일로와 짧은 집유 캐노피; 306㎡에 한정된 남서 포장재실; 살균실 뒤 회수 크림·위생 배관 매니폴드; 728㎡ 동쪽 냉장벽과 두 개 출하 도크; 연속 금속 파사드와 작은 벽돌 검사 별동.

실제 형상·공정 배관·그리퍼 작업 범위는 이후 Blender 검수 대상이다. 이 공간 계획 작성 자체는 모델 검수 통과를 뜻하지 않는다.

## 7. 실제 통로·개구부 보정 · revision 1

직원은 관리동 동측 (25,32) 출입문에서 6m 동간 통로를 지나 생산동 서측 (31,45)로 진입한다. 실험대 남측 통로를 따라 (40,45)의 위생 전실 문에 도달하며 동선 폭은 1.2m, 각 출입문은 폭 1.6m·높이 2.5m다. 충전·검사 경계 x=75에는 y=38.94,42,43.94,50 위치의 폭 1.2m·높이 1.6m 이송 개구부를 각각 두어 각 벨트가 통과하도록 한다. 외벽과 부서벽이 겹치는 지점은 소유벽별 개구부를 따로 기록한다.

경로 및 개구부 입력 검사는 형상·시운전·위생 설계 승인과 다르며, 이후 모델 검수에서 확인한다.

## 8. 입출하·지원동 연결 보정 · revision 2

두 북측 집유 도크는 x=38, z=7.8m의 단일 수유 헤더로 합류하며 6개 사일로의 남측 상부 위생 노즐로 각각 분기한다. 원유는 밀폐 위생 배관으로 수유한다. 포장 마지막 셀에서 동측 냉장실 남측 통로를 지나 (97,35)와 (97,48) 출하 도크로 단열 크레이트 카트를 이송한다. 정문 (61,3)에서 사무동·CIP·냉열동으로 실제 직원 보행망이 이어지고 기존 위생 전실 진입 동선에 접속한다. 건물·기물·설비·로봇의 기존 배치 좌표와 ID는 유지한다.

- F01-raw-dock-1: raw-dock → S01, 폭 0.12m, (38, 79, 1.2) → (38, 78, 1.2) → (38, 78, 7.8).
- F01-raw-dock-2: raw-dock → S01, 폭 0.12m, (45, 79, 1.2) → (45, 78, 1.2) → (38, 78, 1.2).
- F01-raw-silo-branch-0: raw-dock → S01, 폭 0.12m, (38, 57.32, 7.8) → (35, 57.32, 7.8) → (35, 57.32, 6.96).
- F01-raw-silo-branch-1: raw-dock → S01, 폭 0.12m, (38, 57.32, 7.8) → (42.5, 57.32, 7.8) → (42.5, 57.32, 6.96).
- F01-raw-silo-branch-2: raw-dock → S01, 폭 0.12m, (38, 65.32, 7.8) → (35, 65.32, 7.8) → (35, 65.32, 6.96).
- F01-raw-silo-branch-3: raw-dock → S01, 폭 0.12m, (38, 65.32, 7.8) → (42.5, 65.32, 7.8) → (42.5, 65.32, 6.96).
- F01-raw-silo-branch-4: raw-dock → S01, 폭 0.12m, (38, 73.32, 7.8) → (35, 73.32, 7.8) → (35, 73.32, 6.96).
- F01-raw-silo-branch-5: raw-dock → S01, 폭 0.12m, (38, 73.32, 7.8) → (42.5, 73.32, 7.8) → (42.5, 73.32, 6.96).
- F01-cold-dispatch-1: S08 → shipping-dock, 폭 1.2m, (81.4, 31, 0.2) → (81.4, 35, 0.2) → (97, 35, 0.2).
- F01-cold-dispatch-2: S08 → shipping-dock, 폭 1.2m, (81.4, 31, 0.2) → (81.4, 35, 0.2) → (96, 35, 0.2) → (96, 48, 0.2) → (97, 48, 0.2).
- F01-staff-office-room: gate → office-room, 폭 1.2m, (61, 3, 0.2) → (61, 12, 0.2) → (28, 12, 0.2) → (28, 32, 0.2) → (25, 32, 0.2).
- F01-staff-cip: gate → cip, 폭 1.2m, (61, 3, 0.2) → (61, 12, 0.2) → (28, 12, 0.2) → (28, 56, 0.2) → (26, 56, 0.2) → (26, 66.5, 0.2) → (24, 66.5, 0.2).
- F01-staff-cold-plant: gate → cold-plant, 폭 1.2m, (61, 3, 0.2) → (61, 12, 0.2) → (28, 12, 0.2) → (28, 56, 0.2) → (26, 56, 0.2) → (26, 68.8, 0.2) → (24, 68.8, 0.2).
- F01-raw-common-header: raw-dock → S01, 폭 0.12m, (38, 78, 7.8) → (38, 57.32, 7.8).

입력 검사는 원유·제품·직원의 실제 인계를 확인하며 모델의 최종 시각·기능 검수 승인을 뜻하지 않는다.

## 8. 실제 로봇 작업 셀 · revision 1

기존 건물·설비·기물의 좌표와 영구 ID는 보존하고 로봇의 공급·취출 작업을 실제 인계면에 연결한다. 작업점은 공장 좌표 x/y/z(m), 그리퍼 접촉 TCP다. 추가 인계대와 밀폐 제품 카트 분기는 각 공장의 공정과 출하 동선에 연결한다. 이 입력 검사는 최종 시각·동작·통합 검수 승인을 뜻하지 않는다.

- 박스 정렬 6축 로봇 1 (0/0), S08: base (86.8,36.5,0.28), food_case_pack, 작업 기물 {'fixture_ids': ['F01-robot-case-1'], 'target_basis': 'actual generated mesh contact surfaces'}, TCP [[87.8, 36.5, 1.18], [88.4, 36.5, 1.35]]. 최종 포장 제품을 밀폐 카트로 받아 실제 트레이 상면에서 외포장 상자로 인계한다.
- 박스 정렬 6축 로봇 2 (0/1), S08: base (86.8,46.5,0.28), food_case_pack, 작업 기물 {'fixture_ids': ['F01-robot-case-2'], 'target_basis': 'actual generated mesh contact surfaces'}, TCP [[87.8, 46.5, 1.18], [88.4, 46.5, 1.35]]. 최종 포장 제품을 밀폐 카트로 받아 실제 트레이 상면에서 외포장 상자로 인계한다.
- 출하 팔레타이징 로봇 1 (1/0), S08: base (91,36.5,0.28), food_pallet_stack, 작업 기물 {'fixture_ids': ['F01-robot-case-1', 'F01-robot-pallet-1'], 'target_basis': 'actual generated mesh contact surfaces'}, TCP [[88.4, 36.5, 1.35], [92.24436, 38.0, 1.4]]. 박스 인계대의 실제 상자 윗면에서 집어 인접 출하 팔레트의 실제 상자 위치로 적층한다.
- 출하 팔레타이징 로봇 2 (1/1), S08: base (91,46.5,0.28), food_pallet_stack, 작업 기물 {'fixture_ids': ['F01-robot-case-2', 'F01-robot-pallet-2'], 'target_basis': 'actual generated mesh contact surfaces'}, TCP [[88.4, 46.5, 1.35], [92.24436, 48.0, 1.4]]. 박스 인계대의 실제 상자 윗면에서 집어 인접 출하 팔레트의 실제 상자 위치로 적층한다.

### 실제 공급·출하 분기와 검수 범위

- `F01-robot-case-supply-1`: `route:F01-cold-dispatch-1` → `fixture:F01-robot-case-1`, 밀폐 카트 폭 1.0m, 경로 [[88.2, 35, 0.2], [88.2, 35.25, 0.2]].
  - from 실제 접속: `route:F01-cold-dispatch-1`, 바닥 접근점 [88.2, 35, 0.2], 기존 선분 접촉점 [88.2, 35.0, 0.2], direct_polyline_join.
- `F01-robot-pallet-out-1`: `fixture:F01-robot-pallet-1` → `shipping-dock`, 밀폐 카트 폭 1.0m, 경로 [[92.5, 39.4, 0.2], [96, 39.4, 0.2], [96, 35, 0.2], [97, 35, 0.2]].
- `F01-robot-case-supply-2`: `route:F01-cold-dispatch-2` → `fixture:F01-robot-case-2`, 밀폐 카트 폭 1.0m, 경로 [[96, 45, 0.2], [88.2, 45, 0.2], [88.2, 45.25, 0.2]].
  - from 실제 접속: `route:F01-cold-dispatch-2`, 바닥 접근점 [96, 45, 0.2], 기존 선분 접촉점 [96.0, 45.0, 0.2], direct_polyline_join.
- `F01-robot-pallet-out-2`: `fixture:F01-robot-pallet-2` → `shipping-dock`, 밀폐 카트 폭 1.0m, 경로 [[92.5, 49.4, 0.2], [96, 49.4, 0.2], [96, 48, 0.2], [97, 48, 0.2]].

`route:<id>`는 지정된 원래 물류선의 실제 polyline으로 연결한다. 같은 높이는 3D 거리0.05m 이내이며 바닥 카트↔높은 벨트의 명시된 수작업 수직 인계는 각 access/contact 좌표를 따로 검사한다. `robot:<정의>:<인스턴스>`는 실제4×1.1m Delta 벨트 가장자리와 선언된 접근점을 검사한다. 기존 공정 노선·모든 좌표·폭·로봇 작업점은 이 참조 보정에서 변경하지 않았다. 설비 중심 또는 넓은 영역으로 참조를 확대하거나 배관 경고를 자동 승인하지 않는다.

현재 endpoint 입력 연결 확인은 기존 배관 포트의 실제 형상, 기물 bank 내부 간격, 전체 몸체/제품/카트의 동적 간섭 및 위생·안전 검수 승인을 대신하지 않는다.