# A10 — 세이온 전기차 배터리 팩 조립 공장

이 문서는 가상의 공장을 위한 독창적인 공간 기획 및 Blender 제작 프롬프트다. 공식 자료는 공정 종류와 설비 역할 확인에 사용했으며, 아래 서사·배치·치수·고장 시나리오는 합성 설계다.

## 제조 목적
구매한 검증 배터리 모듈과 냉각 부품을 팩 하우징에 조립하고 전기·냉각계 검사를 마친 팩을 공급한다.

## 하루의 이야기
세이온의 아침 출입 기록에는 구매 모듈의 시리얼 번호가 먼저 쌓인다. 이곳에서 전극을 만들거나 셀에 전해액을 주입하지는 않는다. 이미 검증된 모듈을 하나의 냉각·전기 시스템으로 묶는 것이 이 사업장의 역할이다. 반장은 같은 외형의 트레이에도 모듈 조합이 다른 두 주문이 섞이지 않도록 도킹 위치를 확인한다.

빈 팩 트레이가 치구에 들어오면 냉각 부품이 설치되고 열전도 재료가 정해진 경로로 도포된다. 로봇은 모듈을 공중에서 오래 들고 있지 않고 확인된 받침 위로 짧게 이동한다. 체결과 전기 연결을 마친 팩은 곧바로 뚜껑을 닫지 않는다. 필요한 중간 검사를 거친 뒤 커버를 밀봉하고 최종 시험으로 이동한다. 화면의 한 숫자가 흔들릴 때에도 개별 모듈과 팩의 이력은 서로 다른 층으로 남는다.

생산기술 담당자는 구매 모듈 입고 검사 앞에서 오늘 첫 로트의 표식을 확인한다. 이곳으로 들어온 구매 배터리 모듈·팩 트레이·냉각판·BMS는 열전도 재료 도포를 지나며 처음과 다른 모습을 갖춘다. 공장의 목적은 구매한 검증 배터리 모듈과 냉각 부품을 팩 하우징에 조립하고 전기·냉각계 검사를 마친 팩을 공급한다.이다. 앞 공정의 박자만 빠르게 맞추면 되는 일이 아니어서 담당자는 중간 대기대에 남은 수량과 전기·냉각·기밀 최종시험의 판정 기록을 함께 읽는다. 도포 검사에서 비드가 끊긴 위치가 발견되자 아직 모듈을 넣지 않은 트레이를 보류한다. 정비팀은 노즐 문제를 완성 팩의 문제로 넘기지 않는다.

점심 교대 전 정비팀은 작업자의 시선 높이에서 설비의 옆문을 따라 걸어간다. 통로 끝의 표시등을 보며 개방 가능한 커버와 운전 영역을 구별한다. 오후에는 검사 완료 전기차 배터리 팩의 출하 순서가 창고 화면에 뜬다. 마지막 검사에서 보류된 물건은 빨간 격리 랙으로 옮겨지고 정상품의 흐름은 계속된다. 견학자는 사무동 유리창 너머로 처음 본 재료가 완제품이 되는 길을 되짚는다. 야간조에 넘기는 것은 생산 수량만이 아니다. 어느 설비의 어떤 부품이 평소와 다르게 움직였는지, 그 변화가 다음 공정의 어떤 대기와 연결됐는지가 이 공장의 다음 하루를 결정한다.

## 공간·공정 기술 기획

가상의 중견 제조업체인 세이온 전기차 배터리 팩 조립 공장의 독립 사업장을 만든다. 대지는 225×170m, 생산동은 150×110m, 유효 내부 높이는 9m다. 생산동 면적 16,500㎡와 지원시설 연면적 3,800㎡를 합친 전체 연면적은 20,300㎡다. 이 치수는 이 가상 공간의 모델링 설계값이며 실제 제조사 설계도나 생산 보증치를 의미하지 않는다.

서측 구매 모듈 검수·격리 창고와 트레이 투입에서 시작해 긴 중앙 팩 조립선을 따라 동쪽 시험·출하로 흐른다. 모듈은 북측 전용 공급선으로 중앙 조립선에 합류한다. 재료·접착제 준비실과 전기 시험실을 별도 구획하고 의심 모듈은 정상 물류에서 즉시 분리한다.

공정 연결: 구매 모듈 입고 검사 → 팩 트레이·냉각계 조립 → 열전도 재료 도포 → 모듈 삽입·기계 체결 → 버스바·BMS 조립 → 중간검사·커버 밀봉 → 전기·냉각·기밀 최종시험 → 전용 운반대 출하. 표의 순서는 설명용이며 실제 분기와 합류는 각 설비의 flow_to를 따른다. 생산물은 설비의 입력 포트에서 처리 영역을 거쳐 출력 포트로 이동하며 바닥을 가로지르는 순간 이동을 사용하지 않는다. 다음 공정이 받지 못하면 해당 출력 대기에 머물고, 정비 중인 설비에는 새 제품을 투입하지 않는다.

### S01 구매 모듈 입고 검사
모듈 식별·상태·납품 기록을 확인하고 적합 모듈만 전용 공급 랙으로 보낸다. 단위 설비 외형은 폭 4m×깊이 3m×높이 2.8m로 잡고 4기를 배치한다. 차광 검사실 또는 밀폐 치구대, 기준 시편 보관함, 조절 가능한 센서 브래킷을 배치한다. 투입물은 구매 배터리 모듈·팩 트레이·냉각판·BMS 중 해당 지선의 품목, 배출 상태는 구매 모듈 입고 검사 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S04이다.
정비 부품은 검사 치구, 클램프 실린더, 이송 모터, 엔코더, 비전 카메라, 렌즈, 조명 컨트롤러, 측정 프로브, 기준 시편 홀더, 판독기, 불량 배출 실린더, 리젝트 센서, 압력 변환기, 시험 밸브, 누설 기준 포트, 접촉 프로브, 검사 제어기, 케이블 커넥터, 도어 인터록, 서비스 패널를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S02 팩 트레이·냉각계 조립
팩 트레이에 냉각판과 연결 부품을 조립하고 중간 기밀을 확인한다. 단위 설비 외형은 폭 7m×깊이 4m×높이 3m로 잡고 4기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 구매 배터리 모듈·팩 트레이·냉각판·BMS 중 해당 지선의 품목, 배출 상태는 팩 트레이·냉각계 조립 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S03이다.
정비 부품은 작업 팔레트, 위치 결정 핀, 클램프 실린더, 전동 체결 스핀들, 토크 센서, 축방향 하중 센서, 볼트 피더, 픽업 노즐, 리프트 실린더, 회전 인덱서, 인덱서 감속기, 비전 카메라, 조명 바, 부품 감지 센서, 압력 조절기, 솔레노이드 밸브, 케이블 체인, 도어 인터록, 제어반, 비상정지 버튼를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S03 열전도 재료 도포
온도·혼합·계량 상태를 확인한 재료를 트레이 지정 면에 도포하고 비드 연속성을 확인한다. 단위 설비 외형은 폭 7m×깊이 4m×높이 3m로 잡고 3기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 팩 트레이·냉각계 조립 완료품, 배출 상태는 열전도 재료 도포 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S04이다.
정비 부품은 재료 공급통, 팔로어 플레이트, 이송 펌프, 압력 센서, 계량 펌프, 혼합 헤드, 스태틱 믹서, 토출 노즐, 호스 히터, 온도 센서, 노즐 밸브, 노즐 세척 컵, XYZ 이송축, 볼스크루, 서보모터, 비전 카메라, 유량 센서, 퍼지 받이, 서비스 커넥터, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S04 모듈 삽입·기계 체결
적합 모듈을 트레이의 기준 위치에 넣고 지정 체결 순서를 기록한다. 단위 설비 외형은 폭 8m×깊이 5m×높이 3m로 잡고 4기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 구매 모듈 입고 검사 + 열전도 재료 도포 완료품, 배출 상태는 모듈 삽입·기계 체결 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S05이다.
정비 부품은 작업 팔레트, 위치 결정 핀, 클램프 실린더, 전동 체결 스핀들, 토크 센서, 축방향 하중 센서, 볼트 피더, 픽업 노즐, 리프트 실린더, 회전 인덱서, 인덱서 감속기, 비전 카메라, 조명 바, 부품 감지 센서, 압력 조절기, 솔레노이드 밸브, 케이블 체인, 도어 인터록, 제어반, 비상정지 버튼를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S05 버스바·BMS 조립
승인된 작업 상태에서 전기 연결과 BMS·센서 하네스를 조립하고 대상 ID를 연결한다. 단위 설비 외형은 폭 7m×깊이 4m×높이 3m로 잡고 6기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 모듈 삽입·기계 체결 완료품, 배출 상태는 버스바·BMS 조립 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S06이다.
정비 부품은 작업 팔레트, 위치 결정 핀, 클램프 실린더, 전동 체결 스핀들, 토크 센서, 축방향 하중 센서, 볼트 피더, 픽업 노즐, 리프트 실린더, 회전 인덱서, 인덱서 감속기, 비전 카메라, 조명 바, 부품 감지 센서, 압력 조절기, 솔레노이드 밸브, 케이블 체인, 도어 인터록, 제어반, 비상정지 버튼를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S06 중간검사·커버 밀봉
필수 중간 판정 후 커버 실링 비드를 적용하고 커버를 체결한다. 단위 설비 외형은 폭 7m×깊이 4m×높이 3m로 잡고 3기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 버스바·BMS 조립 완료품, 배출 상태는 중간검사·커버 밀봉 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S07이다.
정비 부품은 재료 공급통, 팔로어 플레이트, 이송 펌프, 압력 센서, 계량 펌프, 혼합 헤드, 스태틱 믹서, 토출 노즐, 호스 히터, 온도 센서, 노즐 밸브, 노즐 세척 컵, XYZ 이송축, 볼스크루, 서보모터, 비전 카메라, 유량 센서, 퍼지 받이, 서비스 커넥터, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S07 전기·냉각·기밀 최종시험
팩의 식별·전기·냉각계와 밀봉 상태를 전용 시험 셀에서 확인한다. 단위 설비 외형은 폭 8m×깊이 5m×높이 3m로 잡고 4기를 배치한다. 차광 검사실 또는 밀폐 치구대, 기준 시편 보관함, 조절 가능한 센서 브래킷을 배치한다. 투입물은 중간검사·커버 밀봉 완료품, 배출 상태는 전기·냉각·기밀 최종시험 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S08이다.
정비 부품은 검사 치구, 클램프 실린더, 이송 모터, 엔코더, 비전 카메라, 렌즈, 조명 컨트롤러, 측정 프로브, 기준 시편 홀더, 판독기, 불량 배출 실린더, 리젝트 센서, 압력 변환기, 시험 밸브, 누설 기준 포트, 접촉 프로브, 검사 제어기, 케이블 커넥터, 도어 인터록, 서비스 패널를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S08 전용 운반대 출하
합격 팩을 고정된 지지점으로 받치는 전용 운반대에 올리고 출하 정보를 연결한다. 단위 설비 외형은 폭 8m×깊이 4m×높이 2.5m로 잡고 3기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 전기·냉각·기밀 최종시험 완료품, 배출 상태는 전용 운반대 출하 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 완제품 창고이다.
정비 부품은 벨트, 구동 풀리, 종동 풀리, 구동 모터, 감속기, 베어링 하우징, 장력 나사, 측면 가이드, 지지 롤러, 정지 스토퍼, 입구 광센서, 출구 광센서, 엔코더, 비상정지 와이어, 케이블 덕트, 다리 레벨러, 가드, 접속 플레이트, 제어반, 분기 액추에이터를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### 로봇과 물류 동작
모듈 삽입 갠트리: gantry 형식 4대, 설계 가반하중 150kg, 도달 범위 5m. 검수 모듈을 팩 트레이의 지정 슬롯에 내려놓는다. 각 인스턴스는 지정 host 설비의 실제 작업면과 인접 전용 인계대를 수직 접근·고소 이송으로 연결한다. 4개 지지기둥·프레임 폭·빔 높이·제어함은 해당 셀의 독립 설계값을 따른다. 말단은 절연 패드가 있는 모듈 전용 그리퍼로 계획한다. 모델 profile은 industrial_transfer_gantry이며 영구 이름·종류·수량·인스턴스 ID를 유지한다. 지정된 실제 TCP의 대표 동작을 만들고 부품 결합·툴 접촉·팔 전체 간섭·운영 인터록은 실제 모델로 별도 검수한다.
열전도 재료 로봇: six_axis 형식 4대, 설계 가반하중 30kg, 도달 범위 2.5m. 트레이와 커버 경로에 재료를 계량 도포한다. 말단은 2액 계량 혼합 헤드로 만든다. 베이스·주요 관절·손목·그리퍼·구동부·케이블·제어반을 나눈다. 대기→접근→취급물 확인→파지→이송→안착→해제→복귀의 반복 동작을 만들고 잡힌 물체는 그리퍼 기준으로 함께 이동한다. 작업 범위를 셀 바닥에 표시하고 통과 보행로를 가로막지 않게 한다.
팩 체결 로봇: six_axis 형식 4대, 설계 가반하중 25kg, 도달 범위 2.3m. 지정 순서의 체결부에 접근해 체결 기록을 남긴다. 말단은 전동 너트러너로 만든다. 베이스·주요 관절·손목·그리퍼·구동부·케이블·제어반을 나눈다. 대기→접근→취급물 확인→파지→이송→안착→해제→복귀의 반복 동작을 만들고 잡힌 물체는 그리퍼 기준으로 함께 이동한다. 작업 범위를 셀 바닥에 표시하고 통과 보행로를 가로막지 않게 한다.
팩 운반 AMR: amr 형식 3대, 설계 가반하중 1500kg, 도달 범위 0m. 완성 팩 전용 운반대를 검사·출하 구역에 운반한다. 말단은 지지점 고정 리프트로 만든다. 베이스·주요 관절·손목·그리퍼·구동부·케이블·제어반을 나눈다. 대기→접근→취급물 확인→파지→이송→안착→해제→복귀의 반복 동작을 만들고 잡힌 물체는 그리퍼 기준으로 함께 이동한다. 작업 범위를 셀 바닥에 표시하고 통과 보행로를 가로막지 않게 한다.

### 사업장 지원 시설과 서로 다른 동선
- 사무동·교육실: 방문자와 생산 인원을 분리한 정문 옆 2층 건물. 생산계획실·회의실·교육실·휴게실을 포함한다.
- 원료·구매품 창고: 구매 배터리 모듈·팩 트레이·냉각판·BMS의 입고 확인·로트별 보관·공정 투입 대기. 출하품과 섞이지 않는 전용 도크를 둔다.
- 완제품 창고·출하 도크: 검사 완료 전기차 배터리 팩를 검사 판정·출하 시간별로 구획하고 회수용기를 별도 적치한다.
- 품질 검사실: 구매 모듈 검수실·냉각 기밀 기준 치구·전기시험실과 분리된 보류품 구역.
- 정비실·예비품실: 모터·센서·씰·교체 치구 랙, 세척대, 분해 작업대, 소형 호이스트를 갖춘 측면 서비스 출입구.
- 유틸리티동: 열전도 재료 공급·냉각수·압축공기·시험 전력, 해당 설계에 맞춘 감시와 환기 계통.
- 격리·폐기물 구역: 손상 의심 모듈은 지정 격리 체계로 이동시키고 접착제 폐기물·금속 포장재와 혼합하지 않는다.
- 주차장·조경·경비실: 정문 보행로에 그늘 수목과 자전거 거치대를 배치하고 승용차 주차 70면·방문객 8면을 화물 회차부와 분리한다.

주 물류 통로는 4m, 보행 통로는 1.5m, 설비 정비측의 기본 여유는 1.2m 이상으로 기획한다. 긴 금형·롤·로터를 인출하는 설비는 인출 길이와 운반 대차 회전 공간을 추가한다. 치수는 공간 배치 가정이며 실제 법정 피난·위험구역 설계를 대신하지 않는다. 공정 재료는 북측 입고, 정상 완제품은 출하 도크, 보류품은 검사실 옆 격리 랙으로 이동하게 한다. 작업자 출입은 사무동 연결 통로, 정비 부품 반입은 측면 서비스 출입구를 사용한다. 지게차 회차와 보행자 출입의 교차 지점은 경계선과 차단 기구로 눈에 보이게 만든다.

### 재질·동작·상세도·검수
생산동의 구조 기둥·트러스·채광창·빗물 홈통·도크 범퍼를 구성하고 지붕 숨김으로 내부 전체를 볼 수 있게 한다. 금속은 도장판·스테인리스·절삭면·고무·절연재를 구분하되 상표를 꾸며 넣지 않는다. 공장 전체 모델은 구조와 동선을, 구역 모델은 장비 배치를, 근접 모델은 부품과 고장 위치를 보여준다. 반복 볼트와 베어링 형상은 공유하되 정비 대상 부품 노드는 합치지 않는다. 보이지 않는 모든 체결 나사를 무작정 늘리는 대신 센서 고정 브래킷·플랜지·커플링·씰·밸브 핸들·체인 장력부는 확대해서 식별 가능하게 한다. 정상 운전과 고장 정지는 공통 상태 입력으로 제어하고 단순 반복 애니메이션이 생산량 계산을 대신한다고 표시하지 않는다. Blender 파일·전체 GLB·구역 GLB·근접 GLB·manifest·부품표·근접 검수 이미지를 함께 산출한다. 전경, 평면, 공정 입구, 주 로봇, 부품 근접, 외부 물류의 여섯 시점을 검수한다.

### 공정별 추가 제약
- 셀 제조·충방전 활성화 공장을 추가하지 않는다.
- 가상 정비 문서는 실제 배터리 고전압 작업 절차나 사용자 수리 지침으로 사용하지 않는다.

## 부품 고장 시나리오 8종
### A10-FLT-01 구매 모듈 입고 검사 — 검사 반복성 저하
대상: S01 / 측정 프로브. 증상: 구매 모듈 입고 검사에서 같은 기준품의 재검사에서 판정값이 흔들린다.
가능 원인: 프로브 오염·접촉 마모 또는 치구 기준점 이동이 원인 후보이다. 측정 프로브의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 구매 모듈 입고 검사의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 기준품을 반복 측정하고 프로브 접촉점과 치구 고정을 확인한다. 정비 상태에서 측정 프로브의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 구매 모듈 입고 검사의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 측정 계통 검증 후 보류품을 재검사하고 기준품 결과를 남긴다.

### A10-FLT-02 팩 트레이·냉각계 조립 — 조립 지그 착좌 편차
대상: S02 / 클램프 실린더. 증상: 팩 트레이·냉각계 조립에서 부품은 감지되지만 조립 위치가 반복적으로 어긋난다.
가능 원인: 클램프 실린더 누설이나 지그 기준면 이물이 원인 후보이다. 클램프 실린더의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 팩 트레이·냉각계 조립의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 클램프 종단 신호·압력·기준면 접촉 흔적을 함께 확인한다. 정비 상태에서 클램프 실린더의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 팩 트레이·냉각계 조립의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 치구를 정비한 뒤 기준품으로 착좌와 체결·조립 결과를 확인한다.

### A10-FLT-03 열전도 재료 도포 — 도포 비드 불연속
대상: S03 / 토출 노즐. 증상: 열전도 재료 도포에서 지정 경로를 따라 도포된 재료의 폭 또는 연결성이 불균일하다.
가능 원인: 노즐 부분 막힘이나 공급 재료의 기포가 원인 후보이다. 토출 노즐의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 열전도 재료 도포의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 기준 토출 시편의 단면과 압력·유량 추세를 함께 확인한다. 정비 상태에서 토출 노즐의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 열전도 재료 도포의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 재료 공급과 노즐을 정비한 뒤 시험 비드와 조립 품질을 확인한다.

### A10-FLT-04 모듈 삽입·기계 체결 — 조립 지그 착좌 편차
대상: S04 / 클램프 실린더. 증상: 모듈 삽입·기계 체결에서 부품은 감지되지만 조립 위치가 반복적으로 어긋난다.
가능 원인: 클램프 실린더 누설이나 지그 기준면 이물이 원인 후보이다. 클램프 실린더의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 모듈 삽입·기계 체결의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 클램프 종단 신호·압력·기준면 접촉 흔적을 함께 확인한다. 정비 상태에서 클램프 실린더의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 모듈 삽입·기계 체결의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 치구를 정비한 뒤 기준품으로 착좌와 체결·조립 결과를 확인한다.

### A10-FLT-05 버스바·BMS 조립 — 조립 지그 착좌 편차
대상: S05 / 클램프 실린더. 증상: 버스바·BMS 조립에서 부품은 감지되지만 조립 위치가 반복적으로 어긋난다.
가능 원인: 클램프 실린더 누설이나 지그 기준면 이물이 원인 후보이다. 클램프 실린더의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 버스바·BMS 조립의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 클램프 종단 신호·압력·기준면 접촉 흔적을 함께 확인한다. 정비 상태에서 클램프 실린더의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 버스바·BMS 조립의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 치구를 정비한 뒤 기준품으로 착좌와 체결·조립 결과를 확인한다.

### A10-FLT-06 중간검사·커버 밀봉 — 도포 비드 불연속
대상: S06 / 토출 노즐. 증상: 중간검사·커버 밀봉에서 지정 경로를 따라 도포된 재료의 폭 또는 연결성이 불균일하다.
가능 원인: 노즐 부분 막힘이나 공급 재료의 기포가 원인 후보이다. 토출 노즐의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 중간검사·커버 밀봉의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 기준 토출 시편의 단면과 압력·유량 추세를 함께 확인한다. 정비 상태에서 토출 노즐의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 중간검사·커버 밀봉의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 재료 공급과 노즐을 정비한 뒤 시험 비드와 조립 품질을 확인한다.

### A10-FLT-07 전기·냉각·기밀 최종시험 — 검사 반복성 저하
대상: S07 / 측정 프로브. 증상: 전기·냉각·기밀 최종시험에서 같은 기준품의 재검사에서 판정값이 흔들린다.
가능 원인: 프로브 오염·접촉 마모 또는 치구 기준점 이동이 원인 후보이다. 측정 프로브의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 전기·냉각·기밀 최종시험의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 기준품을 반복 측정하고 프로브 접촉점과 치구 고정을 확인한다. 정비 상태에서 측정 프로브의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 전기·냉각·기밀 최종시험의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 측정 계통 검증 후 보류품을 재검사하고 기준품 결과를 남긴다.

### A10-FLT-08 전용 운반대 출하 — 이송 롤러 저항 증가
대상: S08 / 베어링 하우징. 증상: 전용 운반대 출하에서 제품 간격이 좁아지고 특정 롤러 위치에서 이송 전류가 올라간다.
가능 원인: 롤러 베어링 열화 또는 이물 유입으로 회전 저항이 증가할 수 있다. 베어링 하우징의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 전용 운반대 출하의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A10의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 동일 부하에서 전류와 롤러 회전 상태를 비교한다. 정비 상태에서 베어링 하우징의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 전용 운반대 출하의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 베어링 정비 후 빈 이송과 실제 제품 이송을 단계적으로 확인한다.

## 참고한 공식 원문
- [Dürr — Thermal conductive materials in battery assembly](https://www.durr.com/en/media/news/news-detail/view/innovative-applications-of-thermal-conductive-materials-in-automated-battery-assembly-89137): 공정 종류와 설비 역할 확인. 배치·치수·고장 데이터는 독립된 합성 설계.

무료 자산은 개별 라이선스를 확인한 후 출처·원본 URL·변형 내용을 기록한다. 이 명세에는 다운로드하거나 사용 승인된 외부 3D 자산이 포함되지 않는다.

## 개별 공간설계 — revision 2

**이 절과 layout_plan.json이 앞선 초안의 공통 배치·건물 크기를 대체하는 공간 설계 원본이다.** 기존 설비 명세의 개별 크기·수량은 유지한다. 여덟 공정을 같은 크기의 방에 나눠 넣지 않는다.

세이온은 구매한 모듈을 팩으로 통합하는 공장이며 셀 제조 설비를 두지 않는다. 서쪽 입고·격리동에서 모듈 상태를 확인한 뒤 트레이 냉각계와 열전도 재료를 준비하는 남쪽 조립동으로 인계한다. 중앙의 넓은 갠트리 셀은 모듈 하중을 처리하고, 동쪽 BMS·버스바 조립과 밀봉 셀은 작업자가 팩 양쪽에 접근할 수 있는 폭을 갖는다. 최종 전기·냉각 시험은 북쪽 별동에서 끝내고 전용 운반대 출하로 이어진다. 밝은 조립 외벽과 낮은 격리 창고, 높은 중앙 갠트리 지붕, 시험동의 콘크리트 매스가 다른 역할을 보여 준다.

### 외관·건물 구성
- 구매 모듈 입고·상태검사동: 남서 모서리 (14, 46)m, 27.5×7.0m, 높이 6.5m. flat 지붕(x축), metal 외벽.
- 트레이·냉각·열전도재 준비동: 남서 모서리 (14, 59.0)m, 54.0×16.0m, 높이 8m. shed 지붕(x축), metal 외벽.
- 모듈 삽입·버스바·BMS·밀봉동: 남서 모서리 (74.0, 46)m, 57.0×28.0m, 높이 10m. sawtooth 지붕(x축), metal 외벽.
- 전기·기밀 시험·운반대 출하동: 남서 모서리 (74.0, 80.0)m, 60.0×18.0m, 높이 8m. flat 지붕(x축), concrete 외벽.
- 모듈 격리·승인 대기 창고: 남서 모서리 (14, 14)m, 42×26m, 높이 7.5m. shed 지붕(y축), metal 외벽.
- 팩 냉각·전기·정비 지원동: 남서 모서리 (62, 14)m, 44.0×26.0m, 높이 5.5m. flat 지붕(x축), brick 외벽.
- 검사합격 팩 출하 버퍼: 남서 모서리 (112.0, 14)m, 22.0×26m, 높이 7.5m. gable 지붕(y축), metal 외벽.

### 구역·기물·공정 배치
- 구매 모듈 입고·상태검사동: (14, 46)m부터 27.5×7.0m. 공정 S01; 모듈 검사 어댑터.
- 트레이·냉각·열전도재 준비동: (14, 59.0)m부터 54.0×16.0m. 공정 S02, S03; 냉각 연결·도포 기준 준비·팩 냉각 호스 키트 준비·팩 냉각배관·도포 소모품.
- 모듈 삽입·버스바·BMS·밀봉동: (74.0, 46)m부터 57.0×28.0m. 공정 S04, S05, S06; 구매 모듈 방향·품번 확인대·버스바·BMS 절연 키트·절연 공구·BMS 키트·팩 공정 운반대.
- 전기·기밀 시험·운반대 출하동: (74.0, 80.0)m부터 60.0×18.0m. 공정 S07, S08; 기밀·절연 기준 연결구·시험 셀 보조 전원·계측반·시험 커넥터 점검대.
- 모듈 격리·승인 대기 창고: (14, 14)m부터 42×26m. 공정 지원 기능; 검사 보류 라벨·계측품·로트별 모듈 전용대.
- 생산·품질 사무실: (62, 14)m부터 17.6×13.0m. 공정 지원 기능; 생산계획·품질 대응.
- 교대 탈의·휴게: (79.6, 14)m부터 13.2×13.0m. 공정 지원 기능; 교대 개인 보관함·휴게 테이블.
- 전기·냉각 기준실: (92.8, 14)m부터 13.2×13.0m. 공정 지원 기능; 전기·냉각 기준실.
- 운반대·도포·토크 공구 정비: (62, 27.0)m부터 22.0×13.0m. 공정 지원 기능; 운반대·도포·토크 공구 정비·정비 예비품.
- 공압·배전·냉각: (84.0, 27.0)m부터 22.0×13.0m. 공정 지원 기능; 공압 공급·공정 냉각·공정 배전.
- 검사합격 팩 출하 버퍼: (112.0, 14)m부터 22.0×26m. 공정 지원 기능; 팩 전용 반환 운반대.

### 생산 셀과 로봇의 실제 위치
S01 구매 모듈 입고 검사: #1 (18.0, 49.5)m / 0°; #2 (24.5, 49.5)m / 0°; #3 (31.0, 49.5)m / 0°; #4 (37.5, 49.5)m / 0°.
S02 팩 트레이·냉각계 조립: #1 (19.5, 63.0)m / 0°; #2 (29.5, 63.0)m / 0°; #3 (19.5, 71.0)m / 0°; #4 (29.5, 71.0)m / 0°.
S03 열전도 재료 도포: #1 (42.5, 63.0)m / 0°; #2 (52.5, 63.0)m / 0°; #3 (62.5, 63.0)m / 0°.
S04 모듈 삽입·기계 체결: #1 (80.0, 50.5)m / 0°; #2 (92.0, 50.5)m / 0°; #3 (80.0, 59.5)m / 0°; #4 (92.0, 59.5)m / 0°.
S05 버스바·BMS 조립: #1 (105.5, 50.0)m / 0°; #2 (115.5, 50.0)m / 0°; #3 (125.5, 50.0)m / 0°; #4 (105.5, 58.0)m / 0°; #5 (115.5, 58.0)m / 0°; #6 (125.5, 58.0)m / 0°.
S06 중간검사·커버 밀봉: #1 (79.5, 70.0)m / 0°; #2 (89.5, 70.0)m / 0°; #3 (99.5, 70.0)m / 0°.
S07 전기·냉각·기밀 최종시험: #1 (80.0, 84.5)m / 0°; #2 (92.0, 84.5)m / 0°; #3 (80.0, 93.5)m / 0°; #4 (92.0, 93.5)m / 0°.
S08 전용 운반대 출하: #1 (106.0, 84.0)m / 0°; #2 (117.0, 84.0)m / 0°; #3 (128.0, 84.0)m / 0°.
모듈 삽입 갠트리 #1: (75.7, 50.5)m, S04 담당. 모듈 삽입·기계 체결 #1: 프레임과 공정 헤드 외측의 실제 입력 컨베이어 ↔ 구매 모듈 방향·품번 확인대 S04:0. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.
모듈 삽입 갠트리 #2: (87.7, 50.5)m, S04 담당. 모듈 삽입·기계 체결 #2: 프레임과 공정 헤드 외측의 실제 입력 컨베이어 ↔ 구매 모듈 방향·품번 확인대 S04:1. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.
모듈 삽입 갠트리 #3: (84.3, 59.5)m, S04 담당. 모듈 삽입·기계 체결 #3: 조립 셀 우측 모듈 투입 컨베이어 실제 인계점 ↔ 구매 모듈 방향·품번 확인대 S04:2. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.
모듈 삽입 갠트리 #4: (96.3, 59.5)m, S04 담당. 모듈 삽입·기계 체결 #4: 조립 셀 우측 모듈 투입 컨베이어 실제 인계점 ↔ 구매 모듈 방향·품번 확인대 S04:3. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.
열전도 재료 로봇 #1: (42.5, 66.25)m, S03 담당. 열전도 재료 도포 1호의 북측 작업면. 트레이와 커버 경로에 재료를 계량 도포한다.
열전도 재료 로봇 #2: (62.5, 66.25)m, S03 담당. 열전도 재료 도포 3호의 북측 작업면. 트레이와 커버 경로에 재료를 계량 도포한다.
열전도 재료 로봇 #3: (79.5, 66.75)m, S06 담당. 중간검사·커버 밀봉 1호의 남측 작업면. 트레이와 커버 경로에 재료를 계량 도포한다.
열전도 재료 로봇 #4: (99.5, 66.75)m, S06 담당. 중간검사·커버 밀봉 3호의 남측 작업면. 트레이와 커버 경로에 재료를 계량 도포한다.
팩 체결 로봇 #1: (105.5, 53.25)m, S05 담당. 버스바·BMS 조립 1호의 북측 작업면. 지정 순서의 체결부에 접근해 체결 기록을 남긴다.
팩 체결 로봇 #2: (125.5, 53.25)m, S05 담당. 버스바·BMS 조립 3호의 북측 작업면. 지정 순서의 체결부에 접근해 체결 기록을 남긴다.
팩 체결 로봇 #3: (105.5, 61.25)m, S05 담당. 버스바·BMS 조립 4호의 북측 작업면. 지정 순서의 체결부에 접근해 체결 기록을 남긴다.
팩 체결 로봇 #4: (125.5, 61.25)m, S05 담당. 버스바·BMS 조립 6호의 북측 작업면. 지정 순서의 체결부에 접근해 체결 기록을 남긴다.
팩 운반 AMR #1: (18.0, 46.75)m, S01 담당. 구매 모듈 입고 검사 1호의 남측 작업면. 완성 팩 전용 운반대를 검사·출하 구역에 운반한다.
팩 운반 AMR #2: (92.0, 55.75)m, S04 담당. 모듈 삽입·기계 체결 4호의 남측 작업면. 완성 팩 전용 운반대를 검사·출하 구역에 운반한다.
팩 운반 AMR #3: (128.0, 80.75)m, S08 담당. 전용 운반대 출하 3호의 남측 작업면. 완성 팩 전용 운반대를 검사·출하 구역에 운반한다.

### 실제 물류·지원 동선
- S01→S02 (amr): S01:0 → S02:0, 폭 1.4m. 절점 [[15.18, 49.5, 0.1], [13.03, 49.5, 0.1], [13.03, 63.0, 0.1], [15.18, 63.0, 0.1]].
- S02→S03 (amr): S02:1 → S03:0, 폭 1.4m. 절점 [[33.82, 63.0, 0.1], [38.18, 63.0, 0.1]].
- S03→S04 (amr): S03:2 → S04:2, 폭 1.4m. 절점 [[66.82, 63.0, 0.1], [80.0, 63.0, 0.1], [80.0, 62.82, 0.1]].
- S04→S05 (amr): S04:1 → S05:0, 폭 1.4m. 절점 [[96.82, 50.0, 0.1], [101.18, 50.0, 0.1]].
- S05→S06 (amr): S05:3 → S06:2, 폭 1.4m. 절점 [[105.5, 60.82, 0.1], [105.5, 70.0, 0.1], [103.82, 70.0, 0.1]].
- S06→S07 (amr): S06:0 → S07:0, 폭 1.4m. 절점 [[83.82, 70.0, 0.1], [85.08, 70.0, 0.1], [85.08, 84.5, 0.1], [84.82, 84.5, 0.1]].
- S07→S08 (amr): S07:1 → S08:0, 폭 1.4m. 절점 [[96.82, 84.0, 0.1], [101.18, 84.0, 0.1]].
- 추가 S01->S04 (amr): S01:3 → S04:0, 폭 1.4m. 절점 [[40.32, 50.5, 0.1], [75.18, 50.5, 0.1]].
- 원료 도크→입고 인계 1 (amr): raw-dock → module-store, 폭 1.4m. 절점 [[35.0, 14, 0.1], [35.0, 18.0, 0.1]].
- 입고 인계→초공정 1 (amr): module-store → S01:3, 폭 1.4m. 절점 [[35.0, 18.0, 0.1], [35.0, 13.08, 0.1], [54.32, 13.08, 0.1], [54.32, 49.5, 0.1], [40.32, 49.5, 0.1]].
- 최종검사→출하 대기 2 (amr): S08:2 → dispatch-stock, 폭 1.4m. 절점 [[131.92, 81.18, 0.1], [131.92, 13.08, 0.1], [123.0, 13.08, 0.1], [123.0, 18.0, 0.1]].
- 출하 대기→완제품 도크 2 (amr): dispatch-stock → shipping-dock, 폭 1.4m. 절점 [[123.0, 18.0, 0.1], [123.0, 14, 0.1]].
- 정문→교대 탈의·휴게 (pedestrian): gate → a10-staff, 폭 1.2m. 절점 [[73.0, 7, 0.1], [73.0, 20.5, 0.1], [86.1, 20.5, 0.1]].
- 지원동 보행 a10-staff→a10-office (pedestrian): a10-staff → a10-office, 폭 1.2m. 절점 [[86.1, 20.5, 0.1], [71.0, 20.5, 0.1]].
- 지원동 보행 a10-staff→a10-lab (pedestrian): a10-staff → a10-lab, 폭 1.2m. 절점 [[86.1, 20.5, 0.1], [99.3, 20.5, 0.1]].
- 지원동 보행 a10-staff→a10-maint (pedestrian): a10-staff → a10-maint, 폭 1.2m. 절점 [[86.1, 20.5, 0.1], [80.77, 20.5, 0.1], [80.77, 33.5, 0.1], [73.0, 33.5, 0.1]].
- 지원동 보행 a10-staff→a10-utility (pedestrian): a10-staff → a10-utility, 폭 1.2m. 절점 [[86.1, 20.5, 0.1], [82.82, 20.5, 0.1], [82.82, 33.5, 0.1], [95.0, 33.5, 0.1]].

### 고유 랜드마크
- 구매 모듈 격리 대기창고의 낮은 편경사 지붕
- 넓은 모듈 갠트리 셀을 감싸는 중앙 톱니 지붕
- 북측 콘크리트 전기시험 매스
- 팩 규격 전용 운반대와 냉각·절연 기준 캐비닛
- 검사합격 팩 출하 버퍼을 갖춘 실제 랙·전용대 출하 전면

면적 검산: 생산·포장 3,732.5㎡, 창고 1,664.0㎡, 지원 1,144.0㎡, 실내 통로 0㎡. 설비 바닥 912.00㎡ / 제조 구획 3732.50㎡ = 24.43%. 개별 생산 셀의 서비스 간격·공정 인계와 실제 원부자재·정비·검사 시설을 먼저 구성했다. 빈 바닥을 채우기 위한 임의 장식 상자를 사용하지 않는다. 형상 간섭·애니메이션·실제 웹 시각 검수는 이 설계 검산과 별도로 수행한다.

### 물류 수정 근거와 검토 범위

경로 폭과 설비·기물 예약 footprint를 함께 검토하여 다른 기계를 가로지르는 선과 벽을 따라 붙어 달리던 선을 수정했다. 해당 건물/구역 벽에 필요한 폭의 개구부를 소유 ID와 함께 명시하고, 고소 배관은 sill_height와 실제 hole 높이를 갖는 pipe_sleeve로 기록했다. 원료 입고·완제품 출하, spec.flow_to의 각 연결, 정문에서 지원부서까지 보행망을 명시했다. AMR/지게차는 설비 외측에서 정차하도록 중심선 끝을 이동했다. 도킹 인계대·포크 자세·회전반경은 실제 형상 검토 대상이다.


### 벽 관통부 상세

- opening-1: receive / 외벽 (41.5, 46.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-2: receive / receive (41.5, 46.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-3: tray / 외벽 (14, 59.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-4: tray / tray (14, 59.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-5: tray / 외벽 (68.0, 59.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-6: tray / tray (68.0, 59.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-7: pack / 외벽 (74.0, 46.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-8: pack / pack (74.0, 46.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-9: pack / 외벽 (131.0, 46.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-10: pack / pack (131.0, 46.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-11: eol / 외벽 (74.0, 80.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-12: eol / eol (74.0, 80.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- routing-r1-013: receive / 외벽 (14, 49.5)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-014: receive / receive (14, 49.5)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-015: tray / 외벽 (14, 63.0)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-016: tray / tray (14, 63.0)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-017: tray / 외벽 (68.0, 63.0)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-018: pack / 외벽 (74.0, 63.0)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-019: tray / tray (68.0, 63.0)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-020: pack / pack (74.0, 63.0)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-021: pack / 외벽 (85.08, 74.0)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-022: eol / 외벽 (85.08, 80.0)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-023: pack / pack (85.08, 74.0)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-024: eol / eol (85.08, 80.0)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-025: receive / 외벽 (41.5, 50.5)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-026: pack / 외벽 (74.0, 50.5)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-027: receive / receive (41.5, 50.5)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-028: pack / pack (74.0, 50.5)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-029: module-store / 외벽 (35.0, 14)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-030: module-store / 외벽 (54.32, 14)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-031: module-store / 외벽 (54.32, 40)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-032: receive / 외벽 (41.5, 49.5)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-033: receive / receive (41.5, 49.5)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-034: eol / 외벽 (131.92, 80.0)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-035: dispatch-stock / 외벽 (131.92, 14)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-036: dispatch-stock / 외벽 (131.92, 40)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-037: eol / eol (131.92, 80.0)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-038: dispatch-stock / 외벽 (123.0, 14)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-039: support / 외벽 (73.0, 14)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-040: support / a10-office (73.0, 14)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-041: support / a10-office (79.6, 20.5)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-042: support / a10-staff (79.6, 20.5)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-043: support / a10-staff (92.8, 20.5)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-044: support / a10-lab (92.8, 20.5)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-045: support / a10-staff (80.77, 27.0)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-046: support / a10-maint (80.77, 27.0)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-047: support / a10-staff (82.82, 27.0)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-048: support / a10-maint (82.82, 27.0)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-049: support / a10-maint (84.0, 33.5)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-050: support / a10-utility (84.0, 33.5)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.

이 기록은 입력 설계 진단이다. 실제 포트·부품 mesh, 차량 선회·적재, 위험물/식품/의약품 운영 기준, 피난·정비 공간, 렌더 시각 검수와 배포 승인을 자동으로 통과시키지 않는다.

### 로봇 장착·작업점 입력 보완

이 절은 장비 중심을 도달점으로 추정하지 않고 실제 설비 또는 별도 인계 치구를 지정한 입력 설계다. world XYZ는 m, 각도는 rad, controller_offset은 로봇 로컬 좌표이다. 실제 GLB·전체 팔 궤적·툴 접촉·작업물 결합을 자동 승인하지 않는다.

첫 줄 모듈 조립 셀은 좌측, 둘째 줄은 우측의 실제 외측 컨베이어에서 구매 모듈을 인계한다. 둘째 줄 원료 물류 경로와 도크 대기대 사이를 기둥으로 막지 않는다.

- 모듈 삽입 갠트리 #1: 영구 슬롯 0/0, host S04:0. 베이스 (75.7000, 50.5000, 0.2800)m, 방향 0.000000rad. TCP [[75.9, 53.49, 1.35], [75.7, 50.5, 1.2225]]. 인계 기물 robot-0-0-handover.
  프레임 [X 폭,Y 폭,절대 빔 높이] [2.8, 8.28, 5.2]m. 높은 이송 TCP는 빔 높이−0.85m이며 두 표적에 수직 접근한다.
  제어함 로컬 오프셋 [0.7, 4.09, 0]; 형상 근거: 프레임과 공정 헤드 외측의 실제 입력 컨베이어. 모듈 삽입·기계 체결 #1: 프레임과 공정 헤드 외측의 실제 입력 컨베이어 ↔ 구매 모듈 방향·품번 확인대 S04:0. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.
- 모듈 삽입 갠트리 #2: 영구 슬롯 0/1, host S04:1. 베이스 (87.7000, 50.5000, 0.2800)m, 방향 0.000000rad. TCP [[87.9, 53.49, 1.35], [87.7, 50.5, 1.2225]]. 인계 기물 robot-0-1-handover.
  프레임 [X 폭,Y 폭,절대 빔 높이] [2.8, 8.28, 5.2]m. 높은 이송 TCP는 빔 높이−0.85m이며 두 표적에 수직 접근한다.
  제어함 로컬 오프셋 [0.7, 4.09, 0]; 형상 근거: 프레임과 공정 헤드 외측의 실제 입력 컨베이어. 모듈 삽입·기계 체결 #2: 프레임과 공정 헤드 외측의 실제 입력 컨베이어 ↔ 구매 모듈 방향·품번 확인대 S04:1. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.
- 모듈 삽입 갠트리 #3: 영구 슬롯 0/2, host S04:2. 베이스 (84.3000, 59.5000, 0.2800)m, 방향 0.000000rad. TCP [[84.5, 62.49, 1.35], [84.3, 59.5, 1.2225]]. 인계 기물 robot-0-2-handover.
  프레임 [X 폭,Y 폭,절대 빔 높이] [2.8, 7.08, 5.2]m. 높은 이송 TCP는 빔 높이−0.85m이며 두 표적에 수직 접근한다.
  제어함 로컬 오프셋 [0.7, -3.49, 0]; 형상 근거: 조립 셀 우측 모듈 투입 컨베이어 실제 인계점. 모듈 삽입·기계 체결 #3: 조립 셀 우측 모듈 투입 컨베이어 실제 인계점 ↔ 구매 모듈 방향·품번 확인대 S04:2. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.
- 모듈 삽입 갠트리 #4: 영구 슬롯 0/3, host S04:3. 베이스 (96.3000, 59.5000, 0.2800)m, 방향 0.000000rad. TCP [[96.5, 62.49, 1.35], [96.3, 59.5, 1.2225]]. 인계 기물 robot-0-3-handover.
  프레임 [X 폭,Y 폭,절대 빔 높이] [2.8, 7.08, 5.2]m. 높은 이송 TCP는 빔 높이−0.85m이며 두 표적에 수직 접근한다.
  제어함 로컬 오프셋 [0.7, -3.49, 0]; 형상 근거: 조립 셀 우측 모듈 투입 컨베이어 실제 인계점. 모듈 삽입·기계 체결 #4: 조립 셀 우측 모듈 투입 컨베이어 실제 인계점 ↔ 구매 모듈 방향·품번 확인대 S04:3. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.