# A04 — 가람 브레이크 캘리퍼 공장

이 문서는 가상의 공장을 위한 독창적인 공간 기획 및 Blender 제작 프롬프트다. 공식 자료는 공정 종류와 설비 역할 확인에 사용했으며, 아래 서사·배치·치수·고장 시나리오는 합성 설계다.

## 제조 목적
구매 주조품으로 승용차용 브레이크 캘리퍼를 가공하고 씰·피스톤을 조립하여 누설과 작동을 검사한다.

## 하루의 이야기
가람 공장은 주조로가 없는 주조품 공장처럼 보인다. 아침 트럭이 싣고 온 것은 이미 캘리퍼 형태를 갖춘 거친 소재다. 이곳의 책임은 그 안에 정확한 보어와 유로를 만들고, 고무 씰과 피스톤이 함께 작동할 조건을 갖추는 일이다. 입고 담당자는 다른 차종 소재가 같은 팔레트에 섞이지 않았는지 구분판부터 확인한다.

가공동에서 나온 부품은 세척 터널을 통과하며 반짝이는 작은 칩과 분리된다. 조립실에서는 작업자가 부품을 쌓아 두지 않고 씰의 방향을 확인한 뒤 하나씩 넘긴다. 피스톤이 들어가는 속도와 힘의 기록은 외관보다 먼저 이상을 말해 준다. 검사실의 치구는 제품의 유압 포트를 연결하고 누설과 움직임을 확인한다. 마지막에는 제품 표면보다 내측 보어가 보호되도록 캡을 씌운다.

생산기술 담당자는 주조품 입고·기준 확인 앞에서 오늘 첫 로트의 표식을 확인한다. 이곳으로 들어온 검수된 캘리퍼 주조품과 구매 피스톤·씰는 유로 가공·디버링를 지나며 처음과 다른 모습을 갖춘다. 공장의 목적은 구매 주조품으로 승용차용 브레이크 캘리퍼를 가공하고 씰·피스톤을 조립하여 누설과 작동을 검사한다.이다. 앞 공정의 박자만 빠르게 맞추면 되는 일이 아니어서 담당자는 중간 대기대에 남은 수량과 누설·작동 시험의 판정 기록을 함께 읽는다. 같은 제품이 재검사에서 번갈아 합격하자 기준 캘리퍼를 투입한다. 정비사는 제품의 씰과 시험 치구의 실링을 분리해 생각한다.

점심 교대 전 정비팀은 작업자의 시선 높이에서 설비의 옆문을 따라 걸어간다. 통로 끝의 표시등을 보며 개방 가능한 커버와 운전 영역을 구별한다. 오후에는 작동검사 완료 브레이크 캘리퍼의 출하 순서가 창고 화면에 뜬다. 마지막 검사에서 보류된 물건은 빨간 격리 랙으로 옮겨지고 정상품의 흐름은 계속된다. 견학자는 사무동 유리창 너머로 처음 본 재료가 완제품이 되는 길을 되짚는다. 야간조에 넘기는 것은 생산 수량만이 아니다. 어느 설비의 어떤 부품이 평소와 다르게 움직였는지, 그 변화가 다음 공정의 어떤 대기와 연결됐는지가 이 공장의 다음 하루를 결정한다.

## 공간·공정 기술 기획

가상의 중견 제조업체인 가람 브레이크 캘리퍼 공장의 독립 사업장을 만든다. 대지는 170×140m, 생산동은 110×85m, 유효 내부 높이는 8m다. 생산동 면적 9,350㎡와 지원시설 연면적 3,000㎡를 합친 전체 연면적은 12,350㎡다. 이 치수는 이 가상 공간의 모델링 설계값이며 실제 제조사 설계도나 생산 보증치를 의미하지 않는다.

서쪽 긴 변에 가공기 열, 남쪽 짧은 변에 청정 조립과 검사 라인을 둔다. 두 영역의 꺾이는 접점에 세척·건조와 청정 인계실을 설치한다. 씰 창고는 조립실 바로 옆에 두고 절삭칩 반출은 북측 외벽로를 사용한다.

공정 연결: 주조품 입고·기준 확인 → 보어·체결면 정밀가공 → 유로 가공·디버링 → 다단 세척·건조 → 씰·부트 공급 → 피스톤 삽입·부속 체결 → 누설·작동 시험 → 보호캡·추적 포장. 표의 순서는 설명용이며 실제 분기와 합류는 각 설비의 flow_to를 따른다. 생산물은 설비의 입력 포트에서 처리 영역을 거쳐 출력 포트로 이동하며 바닥을 가로지르는 순간 이동을 사용하지 않는다. 다음 공정이 받지 못하면 해당 출력 대기에 머물고, 정비 중인 설비에는 새 제품을 투입하지 않는다.

### S01 주조품 입고·기준 확인
주조품 품번과 기준면·외관을 확인해 전용 가공 팔레트에 올린다. 단위 설비 외형은 폭 3m×깊이 2.5m×높이 2.5m로 잡고 2기를 배치한다. 차광 검사실 또는 밀폐 치구대, 기준 시편 보관함, 조절 가능한 센서 브래킷을 배치한다. 투입물은 검수된 캘리퍼 주조품과 구매 피스톤·씰 중 해당 지선의 품목, 배출 상태는 주조품 입고·기준 확인 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S02이다.
정비 부품은 검사 치구, 클램프 실린더, 이송 모터, 엔코더, 비전 카메라, 렌즈, 조명 컨트롤러, 측정 프로브, 기준 시편 홀더, 판독기, 불량 배출 실린더, 리젝트 센서, 압력 변환기, 시험 밸브, 누설 기준 포트, 접촉 프로브, 검사 제어기, 케이블 커넥터, 도어 인터록, 서비스 패널를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S02 보어·체결면 정밀가공
피스톤 보어와 장착면을 가공하고 동일 치구 기준을 유지한다. 단위 설비 외형은 폭 4m×깊이 4m×높이 3m로 잡고 10기를 배치한다. 밀폐 가공실 전면의 미닫이문 안에 스핀들과 축 이송부를 넣고 측면에는 공구 매거진을 분리한다. 투입물은 주조품 입고·기준 확인 완료품, 배출 상태는 보어·체결면 정밀가공 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S03이다.
정비 부품은 스핀들 모터, 스핀들 베어링, 공구 홀더, 공구 매거진, ATC 암, X축 볼스크루, Y축 리니어 가이드, Z축 브레이크, 회전 테이블, 유압 척, 척 압력 센서, 절삭유 펌프, 절삭유 필터, 칩 컨베이어, 도어 인터록, 툴 프로브, 케이블 체인, 윤활 펌프, 미스트 덕트, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S03 유로 가공·디버링
유압 통로와 포트를 가공하고 교차홀의 잔류 버를 제거한다. 단위 설비 외형은 폭 3.5m×깊이 3m×높이 3m로 잡고 6기를 배치한다. 밀폐 가공실 전면의 미닫이문 안에 스핀들과 축 이송부를 넣고 측면에는 공구 매거진을 분리한다. 투입물은 보어·체결면 정밀가공 완료품, 배출 상태는 유로 가공·디버링 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S04이다.
정비 부품은 스핀들 모터, 스핀들 베어링, 공구 홀더, 공구 매거진, ATC 암, X축 볼스크루, Y축 리니어 가이드, Z축 브레이크, 회전 테이블, 유압 척, 척 압력 센서, 절삭유 펌프, 절삭유 필터, 칩 컨베이어, 도어 인터록, 툴 프로브, 케이블 체인, 윤활 펌프, 미스트 덕트, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S04 다단 세척·건조
보어와 유로 내부를 세척하고 건조해 청정 조립실로 인계한다. 단위 설비 외형은 폭 7m×깊이 3m×높이 3m로 잡고 2기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 유로 가공·디버링 완료품, 배출 상태는 다단 세척·건조 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S05이다.
정비 부품은 투입 컨베이어, 구동 모터, 감속기, 스프레이 매니폴드, 분사 노즐, 순환 펌프, 메커니컬 실, 흡입 스트레이너, 필터 하우징, 수위 센서, 온도 센서, 히터, 에어 나이프, 송풍기, 드레인 밸브, 탱크 커버, 점검창, 도어 인터록, 배기 덕트, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S05 씰·부트 공급
구매 씰의 품번과 방향을 확인하고 씰 홈에 위치시키는 작업을 수행한다. 단위 설비 외형은 폭 2.8m×깊이 2.5m×높이 2.5m로 잡고 4기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 다단 세척·건조 완료품, 배출 상태는 씰·부트 공급 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S06이다.
정비 부품은 작업 팔레트, 위치 결정 핀, 클램프 실린더, 전동 체결 스핀들, 토크 센서, 축방향 하중 센서, 볼트 피더, 픽업 노즐, 리프트 실린더, 회전 인덱서, 인덱서 감속기, 비전 카메라, 조명 바, 부품 감지 센서, 압력 조절기, 솔레노이드 밸브, 케이블 체인, 도어 인터록, 제어반, 비상정지 버튼를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S06 피스톤 삽입·부속 체결
피스톤을 정렬·삽입하고 부트와 부속을 조립한다. 삽입 하중 추세를 기록한다. 단위 설비 외형은 폭 3m×깊이 3m×높이 2.5m로 잡고 4기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 씰·부트 공급 완료품, 배출 상태는 피스톤 삽입·부속 체결 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S07이다.
정비 부품은 작업 팔레트, 위치 결정 핀, 클램프 실린더, 전동 체결 스핀들, 토크 센서, 축방향 하중 센서, 볼트 피더, 픽업 노즐, 리프트 실린더, 회전 인덱서, 인덱서 감속기, 비전 카메라, 조명 바, 부품 감지 센서, 압력 조절기, 솔레노이드 밸브, 케이블 체인, 도어 인터록, 제어반, 비상정지 버튼를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S07 누설·작동 시험
전용 시험 포트와 치구로 누설과 움직임을 확인하고 기준품을 주기적으로 확인한다. 단위 설비 외형은 폭 3m×깊이 2.5m×높이 2.8m로 잡고 4기를 배치한다. 차광 검사실 또는 밀폐 치구대, 기준 시편 보관함, 조절 가능한 센서 브래킷을 배치한다. 투입물은 피스톤 삽입·부속 체결 완료품, 배출 상태는 누설·작동 시험 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S08이다.
정비 부품은 검사 치구, 클램프 실린더, 이송 모터, 엔코더, 비전 카메라, 렌즈, 조명 컨트롤러, 측정 프로브, 기준 시편 홀더, 판독기, 불량 배출 실린더, 리젝트 센서, 압력 변환기, 시험 밸브, 누설 기준 포트, 접촉 프로브, 검사 제어기, 케이블 커넥터, 도어 인터록, 서비스 패널를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S08 보호캡·추적 포장
유압 포트와 가공면을 보호하고 품번별 트레이에 포장한다. 단위 설비 외형은 폭 4m×깊이 3m×높이 2.5m로 잡고 2기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 누설·작동 시험 완료품, 배출 상태는 보호캡·추적 포장 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 완제품 창고이다.
정비 부품은 제품 공급 벨트, 계수 센서, 포장재 릴, 댄서 롤러, 필름 가이드, 성형 숄더, 종실링 조, 횡실링 조, 실링 히터, 온도 센서, 절단날, 구동 모터, 감속기, 인쇄 마커, 라벨 센서, 배출 벨트, 불량 배출기, 안전커버, 케이블 덕트, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### 로봇과 물류 동작
가공 셀 로더: six_axis 형식 4대, 설계 가반하중 35kg, 도달 범위 2m. 주조품을 가공 팔레트와 세척 컨베이어로 전달한다. 말단은 형상 맞춤 이중 그리퍼로 만든다. 베이스·주요 관절·손목·그리퍼·구동부·케이블·제어반을 나눈다. 대기→접근→취급물 확인→파지→이송→안착→해제→복귀의 반복 동작을 만들고 잡힌 물체는 그리퍼 기준으로 함께 이동한다. 작업 범위를 셀 바닥에 표시하고 통과 보행로를 가로막지 않게 한다.
씰 공급 SCARA: scara 형식 2대, 설계 가반하중 3kg, 도달 범위 0.6m. 품번별 씰을 방향 확인 지그에 놓는다. 전용 작업대의 방향·품번 정렬 치구를 조작하는 범위이며, 완료품은 작업자 또는 후속 지그가 담당 설비에 인계한다. 베이스 상면과 TCP 높이, 짧은 수평 링크는 layout_plan의 작업점 계약을 따른다. 말단은 연질 부품용 진공 픽업로 계획한다. 모델 profile은 industrial_scara이며 영구 이름·종류·수량·인스턴스 ID를 유지한다. 지정된 실제 TCP의 대표 동작을 만들고 부품 결합·툴 접촉·팔 전체 간섭·운영 인터록은 실제 모델로 별도 검수한다.
시험 치구 이송기: gantry 형식 2대, 설계 가반하중 20kg, 도달 범위 2m. 조립 캘리퍼를 시험 치구에 내린다. 각 인스턴스는 지정 host 설비의 실제 작업면과 인접 전용 인계대를 수직 접근·고소 이송으로 연결한다. 4개 지지기둥·프레임 폭·빔 높이·제어함은 해당 셀의 독립 설계값을 따른다. 말단은 보어 비접촉 외형 클램프로 계획한다. 모델 profile은 industrial_transfer_gantry이며 영구 이름·종류·수량·인스턴스 ID를 유지한다. 지정된 실제 TCP의 대표 동작을 만들고 부품 결합·툴 접촉·팔 전체 간섭·운영 인터록은 실제 모델로 별도 검수한다.

### 사업장 지원 시설과 서로 다른 동선
- 사무동·교육실: 방문자와 생산 인원을 분리한 정문 옆 2층 건물. 생산계획실·회의실·교육실·휴게실을 포함한다.
- 원료·구매품 창고: 검수된 캘리퍼 주조품과 구매 피스톤·씰의 입고 확인·로트별 보관·공정 투입 대기. 출하품과 섞이지 않는 전용 도크를 둔다.
- 완제품 창고·출하 도크: 작동검사 완료 브레이크 캘리퍼를 검사 판정·출하 시간별로 구획하고 회수용기를 별도 적치한다.
- 품질 검사실: 보어 측정실·잔류 이물 검사대·씰 표본실과 기준 캘리퍼 보관대를 둔다.
- 정비실·예비품실: 모터·센서·씰·교체 치구 랙, 세척대, 분해 작업대, 소형 호이스트를 갖춘 측면 서비스 출입구.
- 유틸리티동: 절삭유 회수, 청정 세척수, 조립실 공조, 시험용 압력 계통을 별도 스키드로 표현한다.
- 격리·폐기물 구역: 금속 칩·폐세척액·손상 씰을 분리하고 의심 제품은 재료 투입로로 되돌리지 않는다.
- 주차장·조경·경비실: 정문 보행로에 그늘 수목과 자전거 거치대를 배치하고 승용차 주차 70면·방문객 8면을 화물 회차부와 분리한다.

주 물류 통로는 4m, 보행 통로는 1.5m, 설비 정비측의 기본 여유는 1.2m 이상으로 기획한다. 긴 금형·롤·로터를 인출하는 설비는 인출 길이와 운반 대차 회전 공간을 추가한다. 치수는 공간 배치 가정이며 실제 법정 피난·위험구역 설계를 대신하지 않는다. 공정 재료는 북측 입고, 정상 완제품은 출하 도크, 보류품은 검사실 옆 격리 랙으로 이동하게 한다. 작업자 출입은 사무동 연결 통로, 정비 부품 반입은 측면 서비스 출입구를 사용한다. 지게차 회차와 보행자 출입의 교차 지점은 경계선과 차단 기구로 눈에 보이게 만든다.

### 재질·동작·상세도·검수
생산동의 구조 기둥·트러스·채광창·빗물 홈통·도크 범퍼를 구성하고 지붕 숨김으로 내부 전체를 볼 수 있게 한다. 금속은 도장판·스테인리스·절삭면·고무·절연재를 구분하되 상표를 꾸며 넣지 않는다. 공장 전체 모델은 구조와 동선을, 구역 모델은 장비 배치를, 근접 모델은 부품과 고장 위치를 보여준다. 반복 볼트와 베어링 형상은 공유하되 정비 대상 부품 노드는 합치지 않는다. 보이지 않는 모든 체결 나사를 무작정 늘리는 대신 센서 고정 브래킷·플랜지·커플링·씰·밸브 핸들·체인 장력부는 확대해서 식별 가능하게 한다. 정상 운전과 고장 정지는 공통 상태 입력으로 제어하고 단순 반복 애니메이션이 생산량 계산을 대신한다고 표시하지 않는다. Blender 파일·전체 GLB·구역 GLB·근접 GLB·manifest·부품표·근접 검수 이미지를 함께 산출한다. 전경, 평면, 공정 입구, 주 로봇, 부품 근접, 외부 물류의 여섯 시점을 검수한다.

### 공정별 추가 제약
- 주조·도금은 외부 구매 공정으로 설정하며 모델 안에 중복 제조 공정을 추가하지 않는다.

## 부품 고장 시나리오 8종
### A04-FLT-01 주조품 입고·기준 확인 — 검사 반복성 저하
대상: S01 / 측정 프로브. 증상: 주조품 입고·기준 확인에서 같은 기준품의 재검사에서 판정값이 흔들린다.
가능 원인: 프로브 오염·접촉 마모 또는 치구 기준점 이동이 원인 후보이다. 측정 프로브의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 주조품 입고·기준 확인의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A04의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 기준품을 반복 측정하고 프로브 접촉점과 치구 고정을 확인한다. 정비 상태에서 측정 프로브의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 주조품 입고·기준 확인의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 측정 계통 검증 후 보류품을 재검사하고 기준품 결과를 남긴다.

### A04-FLT-02 보어·체결면 정밀가공 — 주축 진동 증가
대상: S02 / 스핀들 베어링. 증상: 보어·체결면 정밀가공에서 동일 공구와 로트 조건에서 가공면의 주기 흔적과 진동이 늘어난다.
가능 원인: 주축 베어링 열화나 공구 홀더 편심이 원인 후보이다. 스핀들 베어링의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 보어·체결면 정밀가공의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A04의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 기준 공구 시험과 주축 진동을 함께 비교하여 소재 편차와 구분한다. 정비 상태에서 스핀들 베어링의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 보어·체결면 정밀가공의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 주축·공구 결합부 정비 후 치수와 가공면 검증을 마친다.

### A04-FLT-03 유로 가공·디버링 — 주축 진동 증가
대상: S03 / 스핀들 베어링. 증상: 유로 가공·디버링에서 동일 공구와 로트 조건에서 가공면의 주기 흔적과 진동이 늘어난다.
가능 원인: 주축 베어링 열화나 공구 홀더 편심이 원인 후보이다. 스핀들 베어링의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 유로 가공·디버링의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A04의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 기준 공구 시험과 주축 진동을 함께 비교하여 소재 편차와 구분한다. 정비 상태에서 스핀들 베어링의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 유로 가공·디버링의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 주축·공구 결합부 정비 후 치수와 가공면 검증을 마친다.

### A04-FLT-04 다단 세척·건조 — 분사 도달 불량
대상: S04 / 분사 노즐. 증상: 다단 세척·건조에서 특정 위치에서만 세척 잔류물 또는 수분이 반복 발견된다.
가능 원인: 분사 노즐 막힘이나 장착 방향 편차가 원인 후보이다. 분사 노즐의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 다단 세척·건조의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A04의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 제품의 잔류 위치를 노즐 배열과 대조하고 분사 압력을 확인한다. 정비 상태에서 분사 노즐의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 다단 세척·건조의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 노즐 정비 후 해당 위치의 청정도 또는 건조 판정을 재실시한다.

### A04-FLT-05 씰·부트 공급 — 조립 지그 착좌 편차
대상: S05 / 클램프 실린더. 증상: 씰·부트 공급에서 부품은 감지되지만 조립 위치가 반복적으로 어긋난다.
가능 원인: 클램프 실린더 누설이나 지그 기준면 이물이 원인 후보이다. 클램프 실린더의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 씰·부트 공급의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A04의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 클램프 종단 신호·압력·기준면 접촉 흔적을 함께 확인한다. 정비 상태에서 클램프 실린더의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 씰·부트 공급의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 치구를 정비한 뒤 기준품으로 착좌와 체결·조립 결과를 확인한다.

### A04-FLT-06 피스톤 삽입·부속 체결 — 조립 지그 착좌 편차
대상: S06 / 클램프 실린더. 증상: 피스톤 삽입·부속 체결에서 부품은 감지되지만 조립 위치가 반복적으로 어긋난다.
가능 원인: 클램프 실린더 누설이나 지그 기준면 이물이 원인 후보이다. 클램프 실린더의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 피스톤 삽입·부속 체결의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A04의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 클램프 종단 신호·압력·기준면 접촉 흔적을 함께 확인한다. 정비 상태에서 클램프 실린더의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 피스톤 삽입·부속 체결의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 치구를 정비한 뒤 기준품으로 착좌와 체결·조립 결과를 확인한다.

### A04-FLT-07 누설·작동 시험 — 검사 반복성 저하
대상: S07 / 측정 프로브. 증상: 누설·작동 시험에서 같은 기준품의 재검사에서 판정값이 흔들린다.
가능 원인: 프로브 오염·접촉 마모 또는 치구 기준점 이동이 원인 후보이다. 측정 프로브의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 누설·작동 시험의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A04의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 기준품을 반복 측정하고 프로브 접촉점과 치구 고정을 확인한다. 정비 상태에서 측정 프로브의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 누설·작동 시험의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 측정 계통 검증 후 보류품을 재검사하고 기준품 결과를 남긴다.

### A04-FLT-08 보호캡·추적 포장 — 실링 온도 피드백 편차
대상: S08 / 온도 센서. 증상: 보호캡·추적 포장에서 포장 연결부의 접합 상태가 일정하지 않다.
가능 원인: 온도 센서 접촉 불량 또는 실링 히터 손상이 원인 후보이다. 온도 센서의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 보호캡·추적 포장의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A04의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 표시 온도 추세와 기준 포장 시편의 접합 결과를 비교한다. 정비 상태에서 온도 센서의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 보호캡·추적 포장의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 온도 계통 정비 후 포장 연결부와 표시 내용 검사를 통과한다.

## 참고한 공식 원문
- [HELLER — Automotive machining systems](https://www.heller.biz/en/machines-and-solutions/custom-machines-and-project-machines): 공정 종류와 설비 역할 확인. 배치·치수·고장 데이터는 독립된 합성 설계.

무료 자산은 개별 라이선스를 확인한 후 출처·원본 URL·변형 내용을 기록한다. 이 명세에는 다운로드하거나 사용 승인된 외부 3D 자산이 포함되지 않는다.

## 개별 공간설계 — revision 2

**이 절과 layout_plan.json이 앞선 초안의 공통 배치·건물 크기를 대체하는 공간 설계 원본이다.** 기존 설비 명세의 개별 크기·수량은 유지한다. 여덟 공정을 같은 크기의 방에 나눠 넣지 않는다.

가람은 캘리퍼 보어 가공유가 씰 조립면에 넘어오지 않도록 서쪽 습식 가공동과 동쪽 청정 조립동을 나눴다. 두 날개의 인계점에는 세척기를 한 줄로 놓고 세척 후 부품만 좁은 청정 동선을 지난다. 원재료 주조품 창고는 가공동 남쪽, 소형 씰·피스톤 보관은 조립동 북쪽에 붙는다. 낮은 회색 박공의 가공동과 밝은 평지붕 조립동 사이에는 정비차가 드나드는 틈을 남기며, 검사 합격 캘리퍼는 조립동 끝의 보호캡·포장 작업대에서 바로 출하 랙으로 간다.

### 외관·건물 구성
- 주조품 기준확인·보어·유로 가공동: 남서 모서리 (14, 40)m, 64.5×15.100000000000001m, 높이 6.2m. gable 지붕(x축), metal 외벽.
- 세척·씰·피스톤 청정 조립동: 남서 모서리 (84.5, 40)m, 34.599999999999994×21.200000000000003m, 높이 6.2m. flat 지붕(x축), metal 외벽.
- 누설·작동·포장 출하실: 남서 모서리 (84.5, 66.2)m, 40.0×7.0m, 높이 6.2m. shed 지붕(x축), metal 외벽.
- 주조품·완제품 분리 보관: 남서 모서리 (14, 14)m, 28×20m, 높이 7.5m. gable 지붕(y축), metal 외벽.
- 계측·정비·교대 지원동: 남서 모서리 (48, 14)m, 34.0×20.0m, 높이 5.5m. flat 지붕(x축), brick 외벽.
- 캘리퍼 납품·반환용기 창고: 남서 모서리 (88.0, 14)m, 36.5×20m, 높이 7.5m. gable 지붕(y축), metal 외벽.

### 구역·기물·공정 배치
- 주조품 기준확인·보어·유로 가공동: (14, 40)m부터 64.5×15.1m. 공정 S01, S02, S03; 가공 전후 캘리퍼 트레이·보어 게이지·공구 준비·캘리퍼 가공 팔레트 인계.
- 세척·씰·피스톤 청정 조립동: (84.5, 40)m부터 34.6×21.2m. 공정 S04, S05, S06; 씰 공급 SCARA S05:0 전용 방향·품번 정렬·씰 공급 SCARA S05:3 전용 방향·품번 정렬·씰·부트 청정 보관·피스톤 기준품 준비·피스톤·씰 청정 키트 준비.
- 누설·작동·포장 출하실: (84.5, 66.2)m부터 40.0×7.0m. 공정 S07, S08; 누설 표준품·재판정·보호캡·차종별 트레이·캘리퍼 누설시험 인계 치구.
- 주조품·완제품 분리 보관: (14, 14)m부터 28×20m. 공정 지원 기능; 로트별 캘리퍼 주조품·출하 트레이.
- 생산·품질 사무실: (48, 14)m부터 13.600000000000001×10.0m. 공정 지원 기능; 생산계획·품질 대응.
- 교대 탈의·휴게: (61.6, 14)m부터 10.2×10.0m. 공정 지원 기능; 교대 개인 보관함·휴게 테이블.
- 씰·압력 기준실: (71.8, 14)m부터 10.2×10.0m. 공정 지원 기능; 씰·압력 기준실.
- 보어 스핀들·치구 정비: (48, 24.0)m부터 17.0×10.0m. 공정 지원 기능; 보어 스핀들·치구 정비·정비 예비품.
- 공압·배전·냉각: (65.0, 24.0)m부터 17.0×10.0m. 공정 지원 기능; 공압 공급·공정 냉각·공정 배전.
- 캘리퍼 납품·반환용기 창고: (88.0, 14)m부터 36.5×20m. 공정 지원 기능; 캘리퍼 완제품·반환 트레이.

### 생산 셀과 로봇의 실제 위치
S01 주조품 입고·기준 확인: #1 (17.5, 43.25)m / 0°; #2 (17.5, 48.95)m / 0°.
S02 보어·체결면 정밀가공: #1 (27.0, 44.0)m / 0°; #2 (33.5, 44.0)m / 0°; #3 (40.0, 44.0)m / 0°; #4 (46.5, 44.0)m / 0°; #5 (53.0, 44.0)m / 0°; #6 (27.0, 51.1)m / 0°; #7 (33.5, 51.1)m / 0°; #8 (40.0, 51.1)m / 0°; #9 (46.5, 51.1)m / 0°; #10 (53.0, 51.1)m / 0°.
S03 유로 가공·디버링: #1 (62.75, 43.5)m / 0°; #2 (68.75, 43.5)m / 0°; #3 (74.75, 43.5)m / 0°; #4 (62.75, 49.7)m / 0°; #5 (68.75, 49.7)m / 0°; #6 (74.75, 49.7)m / 0°.
S04 다단 세척·건조: #1 (90.0, 43.5)m / 0°; #2 (99.5, 43.5)m / 0°.
S05 씰·부트 공급: #1 (110.4, 43.25)m / 0°; #2 (115.7, 43.25)m / 0°; #3 (110.4, 48.95)m / 0°; #4 (115.7, 48.95)m / 0°.
S06 피스톤 삽입·부속 체결: #1 (88.0, 57.7)m / 0°; #2 (93.5, 57.7)m / 0°; #3 (99.0, 57.7)m / 0°; #4 (104.5, 57.7)m / 0°.
S07 누설·작동 시험: #1 (88.0, 69.45)m / 0°; #2 (93.5, 69.45)m / 0°; #3 (99.0, 69.45)m / 0°; #4 (104.5, 69.45)m / 0°.
S08 보호캡·추적 포장: #1 (114.0, 69.7)m / 0°; #2 (120.5, 69.7)m / 0°.
가공 셀 로더 #1: (27.0, 47.25)m, S02 담당. 보어·체결면 정밀가공 1호의 북측 작업면. 주조품을 가공 팔레트와 세척 컨베이어로 전달한다.
가공 셀 로더 #2: (46.5, 47.25)m, S02 담당. 보어·체결면 정밀가공 4호의 북측 작업면. 주조품을 가공 팔레트와 세척 컨베이어로 전달한다.
가공 셀 로더 #3: (27.0, 54.35)m, S02 담당. 보어·체결면 정밀가공 6호의 북측 작업면. 주조품을 가공 팔레트와 세척 컨베이어로 전달한다.
가공 셀 로더 #4: (46.5, 54.35)m, S02 담당. 보어·체결면 정밀가공 9호의 북측 작업면. 주조품을 가공 팔레트와 세척 컨베이어로 전달한다.
씰 공급 SCARA #1: (111.0, 40.85)m, S05 담당. 씰 공급 SCARA S05:0 전용 방향·품번 정렬 치구. 작업대 상면1.045m에 소형 .24m 앵커를 고정하고 약.411m 떨어진 정렬 치구 전면을 조작한다. 기존 reach0.6m와 짧은 Z축 범위를 유지한다. 정렬 완료 부품의 후속 기계 공급은 작업자/지그 인계이며 로봇이 먼 기계 중심까지 직접 도달한다고 표현하지 않는다.
씰 공급 SCARA #2: (116.3, 46.550000000000004)m, S05 담당. 씰 공급 SCARA S05:3 전용 방향·품번 정렬 치구. 작업대 상면1.045m에 소형 .24m 앵커를 고정하고 약.411m 떨어진 정렬 치구 전면을 조작한다. 기존 reach0.6m와 짧은 Z축 범위를 유지한다. 정렬 완료 부품의 후속 기계 공급은 작업자/지그 인계이며 로봇이 먼 기계 중심까지 직접 도달한다고 표현하지 않는다.
시험 치구 이송기 #1: (91.7, 69.45)m, S07 담당. 누설·작동 시험 #2: 프레임과 공정 헤드 외측의 실제 입력 컨베이어 ↔ 캘리퍼 누설시험 인계 치구 S07:1. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.
시험 치구 이송기 #2: (102.7, 69.45)m, S07 담당. 누설·작동 시험 #4: 프레임과 공정 헤드 외측의 실제 입력 컨베이어 ↔ 캘리퍼 누설시험 인계 치구 S07:3. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.

### 실제 물류·지원 동선
- S01→S02 (amr): S01:0 → S02:0, 폭 1.4m. 절점 [[19.82, 44.0, 0.1], [24.18, 44.0, 0.1]].
- S02→S03 (amr): S02:4 → S03:0, 폭 1.4m. 절점 [[55.82, 43.5, 0.1], [60.18, 43.5, 0.1]].
- S03→S04 (amr): S03:2 → S04:0, 폭 1.4m. 절점 [[77.32, 43.5, 0.1], [85.68, 43.5, 0.1]].
- S04→S05 (amr): S04:1 → S05:0, 폭 1.4m. 절점 [[103.82, 43.25, 0.1], [108.18, 43.25, 0.1]].
- S05→S06 (amr): S05:2 → S06:3, 폭 1.4m. 절점 [[110.4, 51.02, 0.1], [110.4, 57.7, 0.1], [106.82, 57.7, 0.1]].
- S06→S07 (amr): S06:0 → S07:0, 폭 1.4m. 절점 [[85.68, 57.7, 0.1], [83.53, 57.7, 0.1], [83.53, 69.45, 0.1], [85.68, 69.45, 0.1]].
- S07→S08 (amr): S07:3 → S08:0, 폭 1.4m. 절점 [[106.82, 69.7, 0.1], [111.18, 69.7, 0.1]].
- 원료 도크→입고 인계 1 (amr): raw-dock → cast-store, 폭 1.4m. 절점 [[28.0, 14, 0.1], [28.0, 18.0, 0.1]].
- 입고 인계→초공정 1 (amr): cast-store → S01:0, 폭 1.4m. 절점 [[28.0, 18.0, 0.1], [28.0, 17.48, 0.1], [13.03, 17.48, 0.1], [13.03, 43.25, 0.1], [15.18, 43.25, 0.1]].
- 최종검사→출하 대기 2 (amr): S08:0 → dispatch-stock, 폭 1.4m. 절점 [[114.0, 67.38, 0.1], [114.0, 62.17, 0.1], [122.42, 62.17, 0.1], [122.42, 13.08, 0.1], [106.25, 13.08, 0.1], [106.25, 18.0, 0.1]].
- 출하 대기→완제품 도크 2 (amr): dispatch-stock → shipping-dock, 폭 1.4m. 절점 [[106.25, 18.0, 0.1], [106.25, 14, 0.1]].
- 정문→교대 탈의·휴게 (pedestrian): gate → a04-staff, 폭 1.2m. 절점 [[68.5, 7, 0.1], [70.02, 7, 0.1], [70.02, 19.0, 0.1], [66.6, 19.0, 0.1]].
- 지원동 보행 a04-staff→a04-office (pedestrian): a04-staff → a04-office, 폭 1.2m. 절점 [[66.6, 19.0, 0.1], [55.0, 19.0, 0.1]].
- 지원동 보행 a04-staff→a04-lab (pedestrian): a04-staff → a04-lab, 폭 1.2m. 절점 [[66.6, 19.0, 0.1], [76.8, 19.0, 0.1]].
- 지원동 보행 a04-staff→a04-maint (pedestrian): a04-staff → a04-maint, 폭 1.2m. 절점 [[66.6, 19.0, 0.1], [63.47, 19.0, 0.1], [63.47, 29.0, 0.1], [56.5, 29.0, 0.1]].
- 지원동 보행 a04-staff→a04-utility (pedestrian): a04-staff → a04-utility, 폭 1.2m. 절점 [[66.6, 19.0, 0.1], [73.5, 19.0, 0.1], [73.5, 29.0, 0.1]].

### 고유 랜드마크
- 짙은 습식 가공 박공동
- 밝은 평지붕 씰 조립동
- 조립동 끝에 꺾여 붙은 시험·포장실
- 로트 트레이 랙과 보어 게이지 준비대
- 캘리퍼 납품·반환용기 창고을 갖춘 실제 랙·전용대 출하 전면

면적 검산: 생산·포장 1,987.4699999999998㎡, 창고 1,290.0㎡, 지원 680.0㎡, 실내 통로 0㎡. 설비 바닥 398.00㎡ / 제조 구획 1987.47㎡ = 20.03%. 개별 생산 셀의 서비스 간격·공정 인계와 실제 원부자재·정비·검사 시설을 먼저 구성했다. 빈 바닥을 채우기 위한 임의 장식 상자를 사용하지 않는다. 형상 간섭·애니메이션·실제 웹 시각 검수는 이 설계 검산과 별도로 수행한다.

### 물류 수정 근거와 검토 범위

경로 폭과 설비·기물 예약 footprint를 함께 검토하여 다른 기계를 가로지르는 선과 벽을 따라 붙어 달리던 선을 수정했다. 해당 건물/구역 벽에 필요한 폭의 개구부를 소유 ID와 함께 명시하고, 고소 배관은 sill_height와 실제 hole 높이를 갖는 pipe_sleeve로 기록했다. 원료 입고·완제품 출하, spec.flow_to의 각 연결, 정문에서 지원부서까지 보행망을 명시했다. AMR/지게차는 설비 외측에서 정차하도록 중심선 끝을 이동했다. 도킹 인계대·포크 자세·회전반경은 실제 형상 검토 대상이다.


### 벽 관통부 상세

- opening-1: machining / 외벽 (78.5, 40.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-2: machining / machining (78.5, 40.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-3: clean / 외벽 (84.5, 40.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-4: clean / clean (84.5, 40.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-5: clean / 외벽 (119.1, 40.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-6: clean / clean (119.1, 40.8)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-7: test / 외벽 (84.5, 67.0)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-8: test / test (84.5, 67.0)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- routing-r1-009: machining / 외벽 (78.5, 43.5)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-010: clean / 외벽 (84.5, 43.5)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-011: machining / machining (78.5, 43.5)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-012: clean / clean (84.5, 43.5)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-013: clean / 외벽 (84.5, 57.7)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-014: clean / clean (84.5, 57.7)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-015: test / 외벽 (84.5, 69.45)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-016: test / test (84.5, 69.45)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-017: cast-store / 외벽 (28.0, 14)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-018: cast-store / 외벽 (14, 17.48)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-019: machining / 외벽 (14, 43.25)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-020: machining / machining (14, 43.25)m, y축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-021: test / 외벽 (114.0, 66.2)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-022: test / test (114.0, 66.2)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-023: dispatch-stock / 외벽 (122.42, 14)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-024: dispatch-stock / 외벽 (122.42, 34)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-025: dispatch-stock / 외벽 (106.25, 14)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-026: support / 외벽 (70.02, 14)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-027: support / a04-staff (70.02, 14)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-028: support / a04-office (61.6, 19.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-029: support / a04-staff (61.6, 19.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-030: support / a04-staff (71.8, 19.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-031: support / a04-lab (71.8, 19.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-032: support / a04-staff (63.47, 24.0)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-033: support / a04-maint (63.47, 24.0)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-034: support / a04-lab (73.5, 24.0)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-035: support / a04-utility (73.5, 24.0)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.

이 기록은 입력 설계 진단이다. 실제 포트·부품 mesh, 차량 선회·적재, 위험물/식품/의약품 운영 기준, 피난·정비 공간, 렌더 시각 검수와 배포 승인을 자동으로 통과시키지 않는다.

### 로봇 장착·작업점 입력 보완

이 절은 장비 중심을 도달점으로 추정하지 않고 실제 설비 또는 별도 인계 치구를 지정한 입력 설계다. world XYZ는 m, 각도는 rad, controller_offset은 로봇 로컬 좌표이다. 실제 GLB·전체 팔 궤적·툴 접촉·작업물 결합을 자동 승인하지 않는다.

- 씰 공급 SCARA #1: 영구 슬롯 1/0, host S05:0. 베이스 (111.0000, 40.8500, 1.0450)m, 방향 2.908413rad. TCP [[110.60000000000001, 40.945, 1.27]]. 인계 기물 robot-1-0-supply-jig.
  작업대 실제 상면 z1.045m에 .24m 앵커를 고정한다. mounting_height_m=.765m, 표적 z1.27m, 수평거리 약 .411m이며 명세 reach를 늘리지 않았다. 치구 전면 파지 접근을 사용한다.
  제어함 로컬 오프셋 [1.252899043189106, -0.2985699040020628, 0]; 형상 근거: fixture Work fixture 전면 파지면 z1.27; bench surface z1.045. 씰 공급 SCARA S05:0 전용 방향·품번 정렬 치구. 작업대 상면1.045m에 소형 .24m 앵커를 고정하고 약.411m 떨어진 정렬 치구 전면을 조작한다. 기존 reach0.6m와 짧은 Z축 범위를 유지한다. 정렬 완료 부품의 후속 기계 공급은 작업자/지그 인계이며 로봇이 먼 기계 중심까지 직접 도달한다고 표현하지 않는다.
- 씰 공급 SCARA #2: 영구 슬롯 1/1, host S05:3. 베이스 (116.3000, 46.5500, 1.0450)m, 방향 2.908413rad. TCP [[115.9, 46.645, 1.27]]. 인계 기물 robot-1-1-supply-jig.
  작업대 실제 상면 z1.045m에 .24m 앵커를 고정한다. mounting_height_m=.765m, 표적 z1.27m, 수평거리 약 .411m이며 명세 reach를 늘리지 않았다. 치구 전면 파지 접근을 사용한다.
  제어함 로컬 오프셋 [1.252899043189106, -0.2985699040020628, 0]; 형상 근거: fixture Work fixture 전면 파지면 z1.27; bench surface z1.045. 씰 공급 SCARA S05:3 전용 방향·품번 정렬 치구. 작업대 상면1.045m에 소형 .24m 앵커를 고정하고 약.411m 떨어진 정렬 치구 전면을 조작한다. 기존 reach0.6m와 짧은 Z축 범위를 유지한다. 정렬 완료 부품의 후속 기계 공급은 작업자/지그 인계이며 로봇이 먼 기계 중심까지 직접 도달한다고 표현하지 않는다.
- 시험 치구 이송기 #1: 영구 슬롯 2/0, host S07:1. 베이스 (91.7000, 69.4500, 0.2800)m, 방향 0.000000rad. TCP [[91.9, 71.19000000000001, 1.35], [91.7, 69.45, 1.2225]]. 인계 기물 robot-2-0-handover.
  프레임 [X 폭,Y 폭,절대 빔 높이] [2.8, 5.78, 5.0]m. 높은 이송 TCP는 빔 높이−0.85m이며 두 표적에 수직 접근한다.
  제어함 로컬 오프셋 [0.7, 2.8400000000000003, 0]; 형상 근거: 프레임과 공정 헤드 외측의 실제 입력 컨베이어. 누설·작동 시험 #2: 프레임과 공정 헤드 외측의 실제 입력 컨베이어 ↔ 캘리퍼 누설시험 인계 치구 S07:1. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.
- 시험 치구 이송기 #2: 영구 슬롯 2/1, host S07:3. 베이스 (102.7000, 69.4500, 0.2800)m, 방향 0.000000rad. TCP [[102.9, 71.19000000000001, 1.35], [102.7, 69.45, 1.2225]]. 인계 기물 robot-2-1-handover.
  프레임 [X 폭,Y 폭,절대 빔 높이] [2.8, 4.58, 5.0]m. 높은 이송 TCP는 빔 높이−0.85m이며 두 표적에 수직 접근한다.
  제어함 로컬 오프셋 [0.7, -2.24, 0]; 형상 근거: 프레임과 공정 헤드 외측의 실제 입력 컨베이어. 누설·작동 시험 #4: 프레임과 공정 헤드 외측의 실제 입력 컨베이어 ↔ 캘리퍼 누설시험 인계 치구 S07:3. 지지기둥은 설비·기물·수송 폭 바깥이며 형상별 전용 툴로 수직 접근 후 높은 위치에서 이송한다. 원기계와 로봇 전체 동작 간섭은 별도 검수한다.