# A02 — 해온 알루미늄 구동계 하우징 공장

이 문서는 가상의 공장을 위한 독창적인 공간 기획 및 Blender 제작 프롬프트다. 공식 자료는 공정 종류와 설비 역할 확인에 사용했으며, 아래 서사·배치·치수·고장 시나리오는 합성 설계다.

## 제조 목적
중형 전기차 감속기 하우징을 다이캐스팅으로 성형하고 기준면·베어링 보어를 정밀 가공하여 기밀성을 확인한 뒤 완성차 협력사에 공급한다.

## 하루의 이야기
새벽의 해온 공장에서는 지붕 높이가 다른 두 생산동이 먼저 눈에 들어온다. 서쪽 동에는 새로 들어온 합금 잉곳의 표찰이 걸려 있고, 동쪽 동에는 전날 가공을 끝낸 은빛 하우징이 칸막이 트레이에 놓여 있다. 오늘 주문은 같은 외형이지만 베어링 자리가 다른 두 차종이다. 생산반장은 금형 번호와 가공 치구 번호를 서로 대조한 다음 첫 교대의 장입을 허락한다.

주조 셀 옆의 로봇은 완성품을 급히 움켜잡지 않는다. 금형이 열린 위치가 확인되어야 손목을 밀어 넣고, 꺼낸 주물은 트리밍 프레스의 전용 받침에 내려놓는다. 잘린 게이트는 제품 흐름에서 벗어나 리턴재 용기로 떨어진다. 긴 냉각 대기대 너머에서는 다른 조가 수평형 가공기의 공구 수명을 확인하고 있다. 금속을 녹이는 장소의 열기와 치수를 재는 방의 고요함이 한 사업장 안에서 서로 다른 시간을 만든다.

생산기술 담당자는 용해·보온 및 용탕 이송 앞에서 오늘 첫 로트의 표식을 확인한다. 이곳으로 들어온 알루미늄 합금 잉곳과 분리 관리한 사내 리턴재는 트리밍·게이트 분리를 지나며 처음과 다른 모습을 갖춘다. 공장의 목적은 중형 전기차 감속기 하우징을 다이캐스팅으로 성형하고 기준면·베어링 보어를 정밀 가공하여 기밀성을 확인한 뒤 완성차 협력사에 공급한다.이다. 앞 공정의 박자만 빠르게 맞추면 되는 일이 아니어서 담당자는 중간 대기대에 남은 수량과 기밀·치수 최종검사의 판정 기록을 함께 읽는다. 기밀검사 한 대의 추세가 천천히 흔들리자 반장은 완성품을 곧장 불량으로 단정하지 않는다. 검사 치구의 실링과 실제 주물의 누설을 구분하려고 기준품을 부르고, 같은 주조 셀에서 나온 로트의 이동 경로를 화면 위에서 되짚는다.

점심 교대 전 정비팀은 작업자의 시선 높이에서 설비의 옆문을 따라 걸어간다. 통로 끝의 표시등을 보며 개방 가능한 커버와 운전 영역을 구별한다. 오후에는 가공·세척·기밀검사를 마친 알루미늄 하우징의 출하 순서가 창고 화면에 뜬다. 마지막 검사에서 보류된 물건은 빨간 격리 랙으로 옮겨지고 정상품의 흐름은 계속된다. 견학자는 사무동 유리창 너머로 처음 본 재료가 완제품이 되는 길을 되짚는다. 야간조에 넘기는 것은 생산 수량만이 아니다. 어느 설비의 어떤 부품이 평소와 다르게 움직였는지, 그 변화가 다음 공정의 어떤 대기와 연결됐는지가 이 공장의 다음 하루를 결정한다.

## 공간·공정 기술 기획

가상의 중견 제조업체인 해온 알루미늄 구동계 하우징 공장의 독립 사업장을 만든다. 대지는 210×170m, 생산동은 140×100m, 유효 내부 높이는 12m다. 생산동 면적 14,000㎡와 지원시설 연면적 3,600㎡를 합친 전체 연면적은 17,600㎡다. 이 치수는 이 가상 공간의 모델링 설계값이며 실제 제조사 설계도나 생산 보증치를 의미하지 않는다.

서측 고천장 주조동과 동측 정밀 가공동을 평행 배치한다. 두 동 사이 완충 복도에 냉각 랙과 로트 대기대를 두어 뜨거운 주물과 세척 완료품이 같은 통로를 공유하지 않게 한다. 북서쪽 원료 야드에서 남쪽 가공동 출하로 제품이 굽어 흐르고, 금형 교환은 주조기의 옆 방향 서비스 레일을 사용한다. 용해로는 외벽 측에 모으고 검사의 청정 구역은 반대편 끝에 둔다.

공정 연결: 용해·보온 및 용탕 이송 → 고압 다이캐스팅 셀 → 트리밍·게이트 분리 → 냉각·표면 블라스트 → 수평형 CNC 가공군 → 고압 세척·건조 → 기밀·치수 최종검사 → 방청·추적 포장. 표의 순서는 설명용이며 실제 분기와 합류는 각 설비의 flow_to를 따른다. 생산물은 설비의 입력 포트에서 처리 영역을 거쳐 출력 포트로 이동하며 바닥을 가로지르는 순간 이동을 사용하지 않는다. 다음 공정이 받지 못하면 해당 출력 대기에 머물고, 정비 중인 설비에는 새 제품을 투입하지 않는다.

### S01 용해·보온 및 용탕 이송
잉곳을 용해하고 보온로에서 합금 로트를 유지한다. 주조기에 공급되는 계량 이송 경로와 정비 통로를 분리한다. 단위 설비 외형은 폭 8m×깊이 6m×높이 6m로 잡고 3기를 배치한다. 낮고 넓은 용해조와 보온조 위 리프트 커버를 설치하고 용탕 이송 헤드·배기 후드·작업 발판을 분리한다. 투입물은 알루미늄 합금 잉곳과 분리 관리한 사내 리턴재 중 해당 지선의 품목, 배출 상태는 용해·보온 및 용탕 이송 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S02이다.
정비 부품은 용해로 쉘, 내화 라이닝, 전기 히터, 버너, 용해로 커버, 커버 리프트, 보온로, 용탕 이송 펌프, 이송 도징 헤드, 용탕 레벨 센서, 열전대, 배기 후드, 배기 팬, 냉각수 매니폴드, 유량 센서, 장입 대차, 드로스 스키밍 암, 서비스 플랫폼, 과열 차단기, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S02 고압 다이캐스팅 셀
정량 용탕 투입 뒤 형체·진공·사출·보압·형개방 순서를 수행한다. 취출과 금형 분사 로봇이 공통 셀 안에서 순서대로 진입한다. 단위 설비 외형은 폭 11m×깊이 6m×높이 4.5m로 잡고 4기를 배치한다. 수평 타이바와 형판, 뒤쪽 사출부 및 옆면의 유압 스키드가 긴 방향으로 이어진다. 투입물은 용해·보온 및 용탕 이송 완료품, 배출 상태는 고압 다이캐스팅 셀 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S03이다.
정비 부품은 고정형판, 가동형판, 타이바, 형체 실린더, 사출 플런저, 샷 슬리브, 주입부 온도 센서, 진공 밸브, 이젝터 플레이트, 유압 펌프, 축압기, 금형 온도 조절기, 스프레이 노즐, 윤활 분배기, 호스 커플링, 오일 필터, 압력 센서, 로봇 연동 센서, 안전문 인터록, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S03 트리밍·게이트 분리
취출 주물을 금형 지그에 놓고 게이트와 플래시를 제거한다. 제품 받침과 리턴재 슈트를 서로 다른 높이에 배치한다. 단위 설비 외형은 폭 4m×깊이 3m×높이 4m로 잡고 4기를 배치한다. 두꺼운 네 기둥과 상부 크라운, 수직 슬라이드, 바닥 볼스터가 힘의 경로를 드러낸다. 투입물은 고압 다이캐스팅 셀 완료품, 배출 상태는 트리밍·게이트 분리 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S04이다.
정비 부품은 주구동 모터, 감속기, 플라이휠, 클러치, 브레이크, 슬라이드, 볼스터, 상형 고정판, 하형 고정판, 가이드 부시, 윤활 분배기, 과부하 센서, 금형 클램프, 리니어 엔코더, 도어 인터록, 케이블 덕트, 제어반, 비상정지 버튼, 진동 센서, 오일 레벨 센서를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S04 냉각·표면 블라스트
주물 온도가 안정된 후 밀폐된 쇼트 블라스트실에서 표면을 정리한다. 수세기가 아니라 터빈·연마재 순환·집진 구조로 표현한다. 단위 설비 외형은 폭 6m×깊이 4m×높이 4m로 잡고 2기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 트리밍·게이트 분리 완료품, 배출 상태는 냉각·표면 블라스트 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S05이다.
정비 부품은 투입 컨베이어, 구동 모터, 감속기, 쇼트 터빈, 터빈 베어링, 연마재 공급 밸브, 스크루 회수기, 버킷 엘리베이터, 연마재 분리기, 집진 필터, 차압 센서, 도어 인터록, 라이너, 케이블 덕트, 제어반, 노즐, 배출 컨베이어, 롤러, 엔코더, 서비스 패널를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S05 수평형 CNC 가공군
기준면과 체결홀, 베어링 보어를 가공한다. 전면 팔레트 교환과 후면 칩 반출을 분리하고 중간 치수를 프로브로 확인한다. 단위 설비 외형은 폭 4.5m×깊이 5m×높이 3.5m로 잡고 12기를 배치한다. 밀폐 가공실 전면의 미닫이문 안에 스핀들과 축 이송부를 넣고 측면에는 공구 매거진을 분리한다. 투입물은 냉각·표면 블라스트 완료품, 배출 상태는 수평형 CNC 가공군 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S06이다.
정비 부품은 스핀들 모터, 스핀들 베어링, 공구 홀더, 공구 매거진, ATC 암, X축 볼스크루, Y축 리니어 가이드, Z축 브레이크, 회전 테이블, 유압 척, 척 압력 센서, 절삭유 펌프, 절삭유 필터, 칩 컨베이어, 도어 인터록, 툴 프로브, 케이블 체인, 윤활 펌프, 미스트 덕트, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S06 고압 세척·건조
칩과 잔류 절삭유를 분리 세척하고 내부 포켓에 에어 나이프를 대어 건조한다. 여과 순환수와 최종 세척 경로를 구분한다. 단위 설비 외형은 폭 7m×깊이 3.5m×높이 3.5m로 잡고 2기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 수평형 CNC 가공군 완료품, 배출 상태는 고압 세척·건조 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S07이다.
정비 부품은 투입 컨베이어, 구동 모터, 감속기, 스프레이 매니폴드, 분사 노즐, 순환 펌프, 메커니컬 실, 흡입 스트레이너, 필터 하우징, 수위 센서, 온도 센서, 히터, 에어 나이프, 송풍기, 드레인 밸브, 탱크 커버, 점검창, 도어 인터록, 배기 덕트, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S07 기밀·치수 최종검사
전용 실링 치구에서 누설 경향을 검사하고 주요 기준 치수를 확인한다. 기준품 경로와 보류품 대기대를 독립 구성한다. 단위 설비 외형은 폭 3m×깊이 2.5m×높이 2.5m로 잡고 4기를 배치한다. 차광 검사실 또는 밀폐 치구대, 기준 시편 보관함, 조절 가능한 센서 브래킷을 배치한다. 투입물은 고압 세척·건조 완료품, 배출 상태는 기밀·치수 최종검사 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S08이다.
정비 부품은 검사 치구, 클램프 실린더, 이송 모터, 엔코더, 비전 카메라, 렌즈, 조명 컨트롤러, 측정 프로브, 기준 시편 홀더, 판독기, 불량 배출 실린더, 리젝트 센서, 압력 변환기, 시험 밸브, 누설 기준 포트, 접촉 프로브, 검사 제어기, 케이블 커넥터, 도어 인터록, 서비스 패널를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S08 방청·추적 포장
가공면을 보호캡으로 막고 개별 하우징의 로트를 판독한 뒤 전용 리터너블 트레이에 포장한다. 단위 설비 외형은 폭 5m×깊이 3m×높이 2.8m로 잡고 2기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 기밀·치수 최종검사 완료품, 배출 상태는 방청·추적 포장 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 완제품 창고이다.
정비 부품은 제품 공급 벨트, 계수 센서, 포장재 릴, 댄서 롤러, 필름 가이드, 성형 숄더, 종실링 조, 횡실링 조, 실링 히터, 온도 센서, 절단날, 구동 모터, 감속기, 인쇄 마커, 라벨 센서, 배출 벨트, 불량 배출기, 안전커버, 케이블 덕트, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### 로봇과 물류 동작
내열 주물 취출 로봇: six_axis 형식 4대, 설계 가반하중 80kg, 도달 범위 2.8m. 형개방 신호 후 금형 남측 전면에 접근하여 주물을 가까운 내열 인계대로 옮긴다. 인계대 이후 전용 컨베이어가 트리밍기로 전달한다. 현재 합성 금형 틈과 그리퍼 폭의 한계 때문에 내부 삽입 완료를 주장하지 않는다. 말단은 교체식 내열 핑거와 주물 유무 센서로 만든다. 영구 이름·kind·instance index를 보존하고 layout의 host_equipment, task_point(s), 장착 높이와 제어기 오프셋에 맞춰 구성한다. 공정 인터록에 따라 반복 동작하며 실제 인계 표적과 본체 간 간섭은 별도 검수한다.
금형 분사 로봇: six_axis 형식 4대, 설계 가반하중 25kg, 도달 범위 2.2m. 1.10m 받침대 위에서 취출 완료 신호 후 금형 북측 전면 작업점으로 분사 매니폴드를 이동한다. 취출과 분사는 인터록으로 교대하고 금형 내부를 가로지르는 동작으로 표현하지 않는다. 말단은 다중 분사 매니폴드로 만든다. 영구 이름·kind·instance index를 보존하고 layout의 host_equipment, task_point(s), 장착 높이와 제어기 오프셋에 맞춰 구성한다. 공정 인터록에 따라 반복 동작하며 실제 인계 표적과 본체 간 간섭은 별도 검수한다.
가공 셀 상부 갠트리: gantry 형식 3대, 설계 가반하중 60kg, 도달 범위 6m. 선택한 6대 CNC의 전면 회전 팔레트를 2대씩 묶어 3개 갠트리가 인계한다. 나머지 6대는 AMR·수동 팔레트 교환으로 운영하며 갠트리가 전12대를 모두 담당한다고 표현하지 않는다. 말단은 이중 기계식 클램프로 만든다. 영구 이름·kind·instance index를 보존하고 layout의 host_equipment, task_point(s), 장착 높이와 제어기 오프셋에 맞춰 구성한다. 공정 인터록에 따라 반복 동작하며 실제 인계 표적과 본체 간 간섭은 별도 검수한다.
트레이 운반 AMR: amr 형식 3대, 설계 가반하중 800kg, 도달 범위 0m. 냉각 완료 트레이와 검사 후 트레이를 지정 대기장 사이 운반한다. 말단은 상부 롤러 데크로 만든다. 베이스·주요 관절·손목·그리퍼·구동부·케이블·제어반을 나눈다. 대기→접근→취급물 확인→파지→이송→안착→해제→복귀의 반복 동작을 만들고 잡힌 물체는 그리퍼 기준으로 함께 이동한다. 작업 범위를 셀 바닥에 표시하고 통과 보행로를 가로막지 않게 한다.

### 사업장 지원 시설과 서로 다른 동선
- 사무동·교육실: 방문자와 생산 인원을 분리한 정문 옆 2층 건물. 생산계획실·회의실·교육실·휴게실을 포함한다.
- 원료·구매품 창고: 알루미늄 합금 잉곳과 분리 관리한 사내 리턴재의 입고 확인·로트별 보관·공정 투입 대기. 출하품과 섞이지 않는 전용 도크를 둔다.
- 완제품 창고·출하 도크: 가공·세척·기밀검사를 마친 알루미늄 하우징를 검사 판정·출하 시간별로 구획하고 회수용기를 별도 적치한다.
- 품질 검사실: 온도 안정화된 CMM실, 기준 누설품 보관함, 절단 단면 분석대, 청정도 검사대를 분리한다.
- 정비실·예비품실: 모터·센서·씰·교체 치구 랙, 세척대, 분해 작업대, 소형 호이스트를 갖춘 측면 서비스 출입구.
- 유틸리티동: 집진·미스트 포집·냉각수 순환·압축공기 설비를 독립 외벽 동에 배치하고 주조동과 정밀 가공동의 배관 가지를 나눈다.
- 격리·폐기물 구역: 용탕 찌꺼기·게이트 리턴재·절삭칩·폐절삭유를 서로 다른 밀폐 또는 전용 용기에 보관한다.
- 주차장·조경·경비실: 정문 보행로에 그늘 수목과 자전거 거치대를 배치하고 승용차 주차 70면·방문객 8면을 화물 회차부와 분리한다.

주 물류 통로는 4m, 보행 통로는 1.5m, 설비 정비측의 기본 여유는 1.2m 이상으로 기획한다. 긴 금형·롤·로터를 인출하는 설비는 인출 길이와 운반 대차 회전 공간을 추가한다. 치수는 공간 배치 가정이며 실제 법정 피난·위험구역 설계를 대신하지 않는다. 공정 재료는 북측 입고, 정상 완제품은 출하 도크, 보류품은 검사실 옆 격리 랙으로 이동하게 한다. 작업자 출입은 사무동 연결 통로, 정비 부품 반입은 측면 서비스 출입구를 사용한다. 지게차 회차와 보행자 출입의 교차 지점은 경계선과 차단 기구로 눈에 보이게 만든다.

### 재질·동작·상세도·검수
생산동의 구조 기둥·트러스·채광창·빗물 홈통·도크 범퍼를 구성하고 지붕 숨김으로 내부 전체를 볼 수 있게 한다. 금속은 도장판·스테인리스·절삭면·고무·절연재를 구분하되 상표를 꾸며 넣지 않는다. 공장 전체 모델은 구조와 동선을, 구역 모델은 장비 배치를, 근접 모델은 부품과 고장 위치를 보여준다. 반복 볼트와 베어링 형상은 공유하되 정비 대상 부품 노드는 합치지 않는다. 보이지 않는 모든 체결 나사를 무작정 늘리는 대신 센서 고정 브래킷·플랜지·커플링·씰·밸브 핸들·체인 장력부는 확대해서 식별 가능하게 한다. 정상 운전과 고장 정지는 공통 상태 입력으로 제어하고 단순 반복 애니메이션이 생산량 계산을 대신한다고 표시하지 않는다. Blender 파일·전체 GLB·구역 GLB·근접 GLB·manifest·부품표·근접 검수 이미지를 함께 산출한다. 전경, 평면, 공정 입구, 주 로봇, 부품 근접, 외부 물류의 여섯 시점을 검수한다.

### 공정별 추가 제약
- 쇼트 블라스트는 습식 세척과 다른 구조로 모델링한다.
- 냉각이 필요한 주물을 바로 정밀 치수 검사실로 보내지 않는다.

## 부품 고장 시나리오 8종
### A02-FLT-01 보온로 온도 피드백 편차
대상: S01 / 열전대. 증상: 실제 용탕 상태와 표시 온도의 추세가 다르다.
가능 원인: 열전대 보호관 열화 또는 연결 단자의 접촉 저항이 원인 후보이다. 열전대의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 용해·보온 및 용탕 이송의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A02의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 동일 로트의 보조 측정값과 기록 추세를 비교한다. 정비 상태에서 열전대의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 용해·보온 및 용탕 이송의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 센서 교정·연결 복구 후 온도 안정화와 첫품 검증을 통과해야 재개한다.

### A02-FLT-02 주조 진공 밸브 응답 지연
대상: S02 / 진공 밸브. 증상: 사출 전 진공 도달 시간이 길어진다.
가능 원인: 밸브 시트의 오염 또는 구동부 응답 저하가 원인 후보이다. 진공 밸브의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 고압 다이캐스팅 셀의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A02의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 사출 시작 이전의 진공 곡선과 밸브 개폐 신호의 시간차를 확인한다. 정비 상태에서 진공 밸브의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 고압 다이캐스팅 셀의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 밸브 정비 후 공회전 시퀀스와 시험 주물의 결과를 확인한다.

### A02-FLT-03 트리밍 금형 고정 편차
대상: S03 / 금형 클램프. 증상: 게이트 잔여 길이가 한 방향으로 치우친다.
가능 원인: 클램프 고정력 감소 또는 금형 접촉면의 이물이 원인 후보이다. 금형 클램프의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 트리밍·게이트 분리의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A02의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 제품 기준점 대비 절단선과 금형 착좌 상태를 비교한다. 정비 상태에서 금형 클램프의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 트리밍·게이트 분리의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 금형 재고정 후 초품 절단 치수가 기준에 들어오면 복귀한다.

### A02-FLT-04 쇼트 터빈 진동 증가
대상: S04 / 터빈 베어링. 증상: 블라스트 중 특정 회전 구간에서 진동이 커진다.
가능 원인: 연마재 유입으로 베어링이 손상되거나 터빈이 편마모됐을 수 있다. 터빈 베어링의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 냉각·표면 블라스트의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A02의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 진동 추세와 터빈 정지 후 내부 마모 패턴을 비교한다. 정비 상태에서 터빈 베어링의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 냉각·표면 블라스트의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 부품 정비와 밸런스 확인 후 표면 처리 품질을 재검사한다.

### A02-FLT-05 CNC 보어 가공 진동
대상: S05 / 스핀들 베어링. 증상: 베어링 보어에 주기적인 공구 흔적이 남는다.
가능 원인: 스핀들 베어링 열화 또는 공구 홀더의 편심이 원인 후보이다. 스핀들 베어링의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 수평형 CNC 가공군의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A02의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 스핀들 진동을 공구 교환 전후에 비교하고 기준 링 가공 결과를 확인한다. 정비 상태에서 스핀들 베어링의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 수평형 CNC 가공군의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 스핀들 또는 홀더 정비 후 보어 형상과 치수를 재판정한다.

### A02-FLT-06 세척 사각부 잔류칩
대상: S06 / 분사 노즐. 증상: 깊은 포켓에서 잔류 칩이 반복 발견된다.
가능 원인: 분사 노즐 막힘 또는 각도 틀어짐이 원인 후보이다. 분사 노즐의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 고압 세척·건조의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A02의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 해당 포켓 방향의 노즐 배열과 분사 압력 기록을 확인한다. 정비 상태에서 분사 노즐의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 고압 세척·건조의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 노즐 복구 후 청정도 시편 검사로 재개 여부를 결정한다.

### A02-FLT-07 검사 기준 포트 오염
대상: S07 / 누설 기준 포트. 증상: 기준품에서도 누설 수치가 불안정하다.
가능 원인: 기준 포트의 오염이나 치구 연결 누설이 원인 후보이다. 누설 기준 포트의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 기밀·치수 최종검사의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A02의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 기준품·공치구 시험을 분리하고 포트 연결 상태를 확인한다. 정비 상태에서 누설 기준 포트의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 기밀·치수 최종검사의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 기준 포트 정비와 재검증 후 보류 로트를 다시 검사한다.

### A02-FLT-08 포장 식별 누락
대상: S08 / 라벨 센서. 증상: 트레이 라벨 확인 없이 배출 대기가 발생한다.
가능 원인: 라벨 센서의 렌즈 오염 또는 반사광 변화가 원인 후보이다. 라벨 센서의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 방청·추적 포장의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A02의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 인쇄 상태와 센서 입력을 같은 위치에서 비교한다. 정비 상태에서 라벨 센서의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 방청·추적 포장의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 판독 복구 후 포장 트레이와 하우징 로트 대응을 재확인한다.

## 참고한 공식 원문
- [Bühler — Die-casting technology center](https://annualreport.buhlergroup.com/Language_masters/en_us/locations/Switzerland-Uzwil-Our-Worldwide-Headquarters/Switzerland-Uzwil-Die-Casting-Technology-Center.html): 다이캐스팅 셀의 계량·분사·취출·트리밍 역할 확인.

무료 자산은 개별 라이선스를 확인한 후 출처·원본 URL·변형 내용을 기록한다. 이 명세에는 다운로드하거나 사용 승인된 외부 3D 자산이 포함되지 않는다.

## 개별 공간설계 — revision 2

**이 절과 layout_plan.json이 앞선 초안의 공통 배치·건물 크기를 대체하는 공간 설계 원본이다.** 기존 설비 명세의 개별 크기·수량은 유지한다. 여덟 공정을 같은 크기의 방에 나눠 넣지 않는다.

해온의 생산은 4조 주조 셀과 12기 가공기가 감당하는 물량에 맞춰 네 동으로 압축했다. 서북쪽 14m 고천장 주조동은 낮은 청색 가공동보다 한 층 높게 솟고, 남쪽의 얕은 창고와 벽돌 지원동 사이 8m 배송 통로가 보인다. 각 주조기 바로 옆에 취출 로봇과 트리밍 프레스를 붙이고 뒤편 분사 로봇과 용해로 사이에는 주형 교체 동선을 남긴다. 고온 구역에서 끝난 주물은 동쪽 짧은 실외 인계로를 지나 블라스트와 밀집한 CNC 네 줄로 이동한다. 주조 셀을 크게 보이게 하려고 빈 바닥을 늘리지 않고, 실제 금형 공구·리턴재 용기·냉각 공급장치를 셀 가까이에 두었다. 남쪽 지원동은 금형 정비·계측실과 교대 생활공간을 갖춘 작은 벽돌 덩어리다. 주차는 남쪽 전면에 한 줄로 두고 원료차와 출하차는 서쪽·동쪽 도크로 갈라진다.

### 외관·건물 구성
- 고천장 4셀 주조동: 남서 모서리 (14, 50)m, 52×40m, 높이 14m. sawtooth 지붕(y축), metal 외벽.
- CNC·세척·검사동: 남서 모서리 (72, 50)m, 42×40m, 높이 8m. flat 지붕(x축), metal 외벽.
- 원료·회수용기·납품창고: 남서 모서리 (70, 18)m, 44×24m, 높이 8m. gable 지붕(y축), metal 외벽.
- 금형·계측·교대 지원동: 남서 모서리 (14, 18)m, 48×24m, 높이 6m. flat 지붕(x축), brick 외벽.

### 구역·기물·공정 배치
- 4조 주조·취출·트리밍 셀: (14, 50)m부터 52×24m. 공정 S02, S03; 게이트·리턴재 전용용기·금형 현장조정대.
- 용해·보온 및 드로스 격리: (14, 74)m부터 52×16m. 공정 S01; 용탕 드로스 수거·용탕 분석·열전대 보관·집진 후드 연결 덕트랙.
- 12기 네 줄 가공 셀: (72, 50)m부터 26×34m. 공정 S05; 공구 교체·프리셋대·팔레트·치구 소형랙.
- 냉각 후 표면 블라스트: (72, 84)m부터 26×6m. 공정 S04; 명시된 이동·공정 전용 공간.
- 2조 세척·건조: (98, 50)m부터 16×12m. 공정 S06; 필터·노즐 보관.
- 누설·치수 전수 검사: (98, 62)m부터 16×13m. 공정 S07; 기준품 재판정대.
- 방청·트레이 포장: (98, 75)m부터 16×15m. 공정 S08; 보호캡·트레이.
- 합금별 잉곳·회수용기: (70, 18)m부터 18×24m. 공정 지원 기능; 반환 트레이·주조 합금 잉곳.
- 차종별 완제품·출하: (88, 18)m부터 26×24m. 공정 지원 기능; 가공 하우징 납품 랙·금일 출하 대차.
- 생산·납품 사무실: (14, 18)m부터 18×10m. 공정 지원 기능; 품질·생산 사무석.
- 탈의·샤워·휴게: (32, 18)m부터 14×10m. 공정 지원 기능; 교대 개인 보관함·교대 휴게대.
- 항온 치수·청정도실: (46, 18)m부터 16×10m. 공정 지원 기능; 기준링 보관·측정·표본 검사대.
- 금형·스핀들 정비: (14, 28)m부터 26×14m. 공정 지원 기능; 교체 금형·지그·금형 분해·조립 정비대.
- 냉각·공압·배전: (40, 28)m부터 22×14m. 공정 지원 기능; 공정별 냉각 스키드·배전반·중앙 공기압축기·칩·폐절삭유 분리.

### 생산 셀과 로봇의 실제 위치
S01 용해·보온 및 용탕 이송: #1 (22, 82)m / 0°; #2 (39, 82)m / 0°; #3 (56, 82)m / 0°.
S02 고압 다이캐스팅 셀: #1 (24, 57)m / 0°; #2 (49, 57)m / 0°; #3 (24, 68)m / 0°; #4 (49, 68)m / 0°.
S03 트리밍·게이트 분리: #1 (35, 57)m / 0°; #2 (60, 57)m / 0°; #3 (35, 68)m / 0°; #4 (60, 68)m / 0°.
S04 냉각·표면 블라스트: #1 (79, 87)m / 0°; #2 (90, 87)m / 0°.
S05 수평형 CNC 가공군: #1 (76, 55)m / 0°; #2 (84, 55)m / 0°; #3 (92, 55)m / 0°; #4 (76, 63)m / 0°; #5 (84, 63)m / 0°; #6 (92, 63)m / 0°; #7 (76, 71)m / 0°; #8 (84, 71)m / 0°; #9 (92, 71)m / 0°; #10 (76, 79)m / 0°; #11 (84, 79)m / 0°; #12 (92, 79)m / 0°.
S06 고압 세척·건조: #1 (106, 53)m / 0°; #2 (106, 59)m / 0°.
S07 기밀·치수 최종검사: #1 (102, 65)m / 0°; #2 (109, 65)m / 0°; #3 (102, 71)m / 0°; #4 (109, 71)m / 0°.
S08 방청·추적 포장: #1 (106, 79)m / 0°; #2 (106, 86)m / 0°.
내열 주물 취출 로봇 #1: (21.525, 53.4)m, S02 담당. S02 #1 금형 남측 전면에서 인접 내열 인계대로 취출. 트리머까지는 전용 컨베이어가 이송한다. 형판 사이 0.55m 틈에 현재 넓은 툴을 깊이 삽입하는 동작은 별도 개선 대상이다.
내열 주물 취출 로봇 #2: (46.525, 53.4)m, S02 담당. S02 #2 금형 남측 전면에서 인접 내열 인계대로 취출. 트리머까지는 전용 컨베이어가 이송한다. 형판 사이 0.55m 틈에 현재 넓은 툴을 깊이 삽입하는 동작은 별도 개선 대상이다.
내열 주물 취출 로봇 #3: (21.525, 64.4)m, S02 담당. S02 #3 금형 남측 전면에서 인접 내열 인계대로 취출. 트리머까지는 전용 컨베이어가 이송한다. 형판 사이 0.55m 틈에 현재 넓은 툴을 깊이 삽입하는 동작은 별도 개선 대상이다.
내열 주물 취출 로봇 #4: (46.525, 64.4)m, S02 담당. S02 #4 금형 남측 전면에서 인접 내열 인계대로 취출. 트리머까지는 전용 컨베이어가 이송한다. 형판 사이 0.55m 틈에 현재 넓은 툴을 깊이 삽입하는 동작은 별도 개선 대상이다.
금형 분사 로봇 #1: (21.525, 60.6)m, S02 담당. S02 #1 금형 북측 전면. 1.10m 받침대에서 z=2.70m 분사 작업점을 향하며 취출과 인터록 교대. 제어반은 베이스 후면에 배치한다.
금형 분사 로봇 #2: (46.525, 60.6)m, S02 담당. S02 #2 금형 북측 전면. 1.10m 받침대에서 z=2.70m 분사 작업점을 향하며 취출과 인터록 교대. 제어반은 베이스 후면에 배치한다.
금형 분사 로봇 #3: (21.525, 71.6)m, S02 담당. S02 #3 금형 북측 전면. 1.10m 받침대에서 z=2.70m 분사 작업점을 향하며 취출과 인터록 교대. 제어반은 베이스 후면에 배치한다.
금형 분사 로봇 #4: (46.525, 71.6)m, S02 담당. S02 #4 금형 북측 전면. 1.10m 받침대에서 z=2.70m 분사 작업점을 향하며 취출과 인터록 교대. 제어반은 베이스 후면에 배치한다.
가공 셀 상부 갠트리 #1: (80, 56)m, S05 담당. CNC S05 index 0·1 전면 회전 팔레트의 인계. 14×8m 외곽 지지프레임·바닥 기준 4.8m 빔, 실제 팔레트 높이 2.28m로 Z축 하강. 6m 공칭 도달범위 안의 두 작업점만 담당한다.
가공 셀 상부 갠트리 #2: (88, 64)m, S05 담당. CNC S05 index 4·5 전면 회전 팔레트의 인계. 14×8m 외곽 지지프레임·바닥 기준 4.8m 빔, 실제 팔레트 높이 2.28m로 Z축 하강. 6m 공칭 도달범위 안의 두 작업점만 담당한다.
가공 셀 상부 갠트리 #3: (80, 78)m, S05 담당. CNC S05 index 9·10 전면 회전 팔레트의 인계. 14×8m 외곽 지지프레임·바닥 기준 4.8m 빔, 실제 팔레트 높이 2.28m로 Z축 하강. 6m 공칭 도달범위 안의 두 작업점만 담당한다.
트레이 운반 AMR #1: (96, 87)m, S04 담당. 블라스트 완료 트레이 인계
트레이 운반 AMR #2: (95, 82)m, S05 담당. CNC 가공 완료 팔레트
트레이 운반 AMR #3: (112, 73)m, S07 담당. 검사 합격 트레이 인계

### 실제 물류·지원 동선
- 용해 원료 공급 (forklift): ingot → melt, 폭 2.8m. 절점 [[70, 31, 0.1], [67.8, 31, 0.1], [67.8, 94, 0.1], [60, 94, 0.1], [60, 89, 0.1]].
- 주조→블라스트 (amr): cast-cells → blast, 폭 1.4m. 절점 [[64, 70, 0.1], [69, 70, 0.1], [69, 87, 0.1], [73, 87, 0.1]].
- CNC→세척 (conveyor): cnc → wash, 폭 0.7m. 절점 [[94.6, 63, 0.95], [97, 63, 0.95], [97, 59, 0.95], [102, 59, 0.95]].
- 완제품 납품 이동 (forklift): pack → finished, 폭 2.8m. 절점 [[113, 82, 0.1], [119, 82, 0.1], [119, 35, 0.1], [112, 35, 0.1]].
- 교대 출입 (pedestrian): 정문 → staff, 폭 1.4m. 절점 [[40, 8, 0.12], [40, 19, 0.12]].
- 공정 인계 S01->S02 (forklift): S01:0 → S02:2, 폭 2.4m. 절점 [[16.68, 82.0, 0.1], [12.58, 82, 0.1], [12.58, 68, 0.1], [17.18, 68.0, 0.1]].
- 공정 인계 S02->S03 (conveyor): S02:0 → S03:0, 폭 0.8m. 절점 [[23.9, 53.4, 1.1], [31.2, 53.4, 1.1], [31.2, 57, 1.1], [35, 57, 1.1]].
- 공정 인계 S04->S05 (amr): S04:1 → S05:11, 폭 1.4m. 절점 [[90.0, 84.18, 0.1], [90.0, 82.32, 0.1]].
- 공정 인계 S06->S07 (conveyor): S06:1 → S07:1, 폭 0.8m. 절점 [[106, 59, 1.1], [106, 65, 1.1], [109, 65, 1.1]].
- 공정 인계 S07->S08 (amr): S07:3 → S08:0, 폭 1.4m. 절점 [[109.0, 73.07, 0.1], [109.0, 76.8501, 0.1]].
- 주조 2셀→전용 트리머 (conveyor): S02:1 → S03:1, 폭 0.8m. 절점 [[48.9, 53.4, 1.1], [56.2, 53.4, 1.1], [56.2, 57, 1.1], [60, 57, 1.1]].
- 주조 3셀→전용 트리머 (conveyor): S02:2 → S03:2, 폭 0.8m. 절점 [[23.9, 64.4, 1.1], [31.2, 64.4, 1.1], [31.2, 68, 1.1], [35, 68, 1.1]].
- 주조 4셀→전용 트리머 (conveyor): S02:3 → S03:3, 폭 0.8m. 절점 [[48.9, 64.4, 1.1], [56.2, 64.4, 1.1], [56.2, 68, 1.1], [60, 68, 1.1]].

### 고유 랜드마크
- 서북쪽 높은 톱니 지붕 주조동과 실제 pipe_rack 집진 연결대
- 4개 주조기 옆 취출·트림과 뒤편 분사 로봇으로 만든 4개 연동 셀
- CNC 12기가 네 줄로 밀집한 낮은 청색 가공동
- 남쪽 벽돌 금형·계측 지원동과 좌우로 분리된 원료·완제품 도크

면적 검산: 생산·포장 3,760㎡, 창고 1,056㎡, 지원 1,152㎡, 실내 통로 0㎡. 설비 바닥면적 883㎡ 대비 생산·포장 3760㎡로 23.5%를 확보한다. 주조 고열 간격, 금형 교환, CNC 정비 통로를 포함한 제조 면적이며 창고·지원 기능도 해당 생산능력에 맞춰 축소했다. 형상 간섭·애니메이션·실제 웹 시각 검수는 이 설계 검산과 별도로 수행한다.

### 물류 수정 근거와 검토 범위

경로 폭과 설비·기물 예약 footprint를 함께 검토하여 다른 기계를 가로지르는 선과 벽을 따라 붙어 달리던 선을 수정했다. 해당 건물/구역 벽에 필요한 폭의 개구부를 소유 ID와 함께 명시하고, 고소 배관은 sill_height와 실제 hole 높이를 갖는 pipe_sleeve로 기록했다. 원료 입고·완제품 출하, spec.flow_to의 각 연결, 정문에서 지원부서까지 보행망을 명시했다. AMR/지게차는 설비 외측에서 정차하도록 중심선 끝을 이동했다. 도킹 인계대·포크 자세·회전반경은 실제 형상 검토 대상이다.
전용 보온 용탕 운반차 S01→S02, 다이캐스팅-트리밍 4쌍의 짧은 컨베이어, CNC 이후 세척·검사·포장 인계를 각각 명시했다. 북쪽 foundry 도크는 금형 정비용으로 보존하여 완제품 도크로 오분류하지 않았다.

### 벽 관통부 상세

- opening-1: store / 외벽 (70, 31.0)m, y축 폭 3.4m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- opening-2: store / ingot (70, 31.0)m, y축 폭 3.4m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- opening-3: foundry / 외벽 (60.0, 90)m, x축 폭 3.4m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- opening-4: foundry / melt (60.0, 90)m, x축 폭 3.4m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- opening-5: foundry / 외벽 (66, 70.0)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-6: foundry / cast-cells (66, 70.0)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-7: machining / 외벽 (72, 87.0)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-8: machining / blast (72, 87.0)m, y축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-9: machining / cnc (98, 59.0)m, y축 폭 1.8m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-10: machining / wash (98, 59.0)m, y축 폭 1.8m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-11: machining / 외벽 (114, 82.0)m, y축 폭 3.4m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- opening-12: machining / pack (114, 82.0)m, y축 폭 3.4m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- opening-13: store / 외벽 (114, 35.0)m, y축 폭 3.4m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- opening-14: store / finished (114, 35.0)m, y축 폭 3.4m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- opening-15: support / 외벽 (40.0, 18)m, x축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- opening-16: support / staff (40.0, 18)m, x축 폭 2.0m, 하단 0m·실제 높이 3.0m, door.
- routing-r1-017: foundry / 외벽 (14, 82.0)m, y축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-018: foundry / melt (14, 82.0)m, y축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-019: foundry / 외벽 (14, 68.0)m, y축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-020: foundry / cast-cells (14, 68.0)m, y축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-021: machining / cnc (90.0, 84)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-022: machining / blast (90.0, 84)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.
- routing-r1-023: machining / wash (106.0, 62)m, x축 폭 1.15m, 하단 0m·실제 높이 1.6m, process_transfer.
- routing-r1-024: machining / inspect (106.0, 62)m, x축 폭 1.15m, 하단 0m·실제 높이 1.6m, process_transfer.
- routing-r1-025: machining / inspect (109.0, 75)m, x축 폭 1.95m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, material_door.

이 기록은 입력 설계 진단이다. 실제 포트·부품 mesh, 차량 선회·적재, 위험물/식품/의약품 운영 기준, 피난·정비 공간, 렌더 시각 검수와 배포 승인을 자동으로 통과시키지 않는다.

### 실제 로봇 작업점·장착 계약

주조기 4개 각각의 실제 금형 local x=-2.475m 틈 전면을 작업 표적으로 사용한다. 취출 베이스는 local y=-3.60m, 분사는 +3.60m이며 .95m 앵커판은 공통 full-spec Base skid에서 .125m 떨어진다. 취출 어깨에서 전면 표적까지 약2.632m로 reach2.8m 안이다. 분사 베이스 높이 1.10m 적용 시 표적까지 약2.167m로 reach2.2m 안이다. 제어반은 로봇 후면 local[-1.6,1,0]에 둔다. 취출 후 가까운 인계대와 전용 컨베이어를 거쳐 트리밍기로 이동한다. 이 값은 정적 목표점 도달 검산이며 동작 전 구간의 충돌·형판 틈 삽입 검수 통과를 뜻하지 않는다.

CNC 갠트리 3대의 지지프레임은 14×8m, 빔 높이는 바닥 기준4.8m이다. 외곽 네 기둥은 기존 설비와 통로 밖에 놓고, 실제 GLB 회전 팔레트 local(+.27,-1.25,world z2.28)를 각2개씩 목표로 한다. 대상은 S05[0,1], [4,5], [9,10]이며 나머지6대는 AMR·수동 팔레트 교환이다.

공통 Base skid 실제 GLB 첫행 bbox는 y54..60m/z0.78..0.90m, 둘째행은 y65..71m이다. 최종 로봇은 중심에서 남북3.60m 떨어져 .95m 앵커판도0.125m 간격을 남긴다. 0.8m 분사 받침대는1.10m 높이로 하고 취출/분사 원통과 공통 skid의 기존 겹침을 해소하도록 입력을 수정했다.

### 로봇별 작업 표적 값

표적은 site world XYZ(m), controller_offset은 회전 전 로봇 local XYZ(m), mounting_height_m은 기본 root 높이0.28m에 더하는 장착 높이다. gantry_span의 마지막 값은 바닥 기준 빔 높이다.

- 내열 주물 취출 로봇 #1, profile die_extract_robot: `{"host_equipment":{"stage_id":"S02","index":0},"task_point":[21.525,55.5,2.7],"task_points":[[21.525,55.5,2.7],[23.9,53.4,1.1]],"handover_point":[23.9,53.4,1.1],"controller_offset":[-1.6,1,0]}`
- 내열 주물 취출 로봇 #2, profile die_extract_robot: `{"host_equipment":{"stage_id":"S02","index":1},"task_point":[46.525,55.5,2.7],"task_points":[[46.525,55.5,2.7],[48.9,53.4,1.1]],"handover_point":[48.9,53.4,1.1],"controller_offset":[-1.6,1,0]}`
- 내열 주물 취출 로봇 #3, profile die_extract_robot: `{"host_equipment":{"stage_id":"S02","index":2},"task_point":[21.525,66.5,2.7],"task_points":[[21.525,66.5,2.7],[23.9,64.4,1.1]],"handover_point":[23.9,64.4,1.1],"controller_offset":[-1.6,1,0]}`
- 내열 주물 취출 로봇 #4, profile die_extract_robot: `{"host_equipment":{"stage_id":"S02","index":3},"task_point":[46.525,66.5,2.7],"task_points":[[46.525,66.5,2.7],[48.9,64.4,1.1]],"handover_point":[48.9,64.4,1.1],"controller_offset":[-1.6,1,0]}`
- 금형 분사 로봇 #1, profile die_spray_robot: `{"host_equipment":{"stage_id":"S02","index":0},"task_point":[21.525,58.5,2.7],"mounting_height_m":1.1,"controller_offset":[-1.6,1,0]}`
- 금형 분사 로봇 #2, profile die_spray_robot: `{"host_equipment":{"stage_id":"S02","index":1},"task_point":[46.525,58.5,2.7],"mounting_height_m":1.1,"controller_offset":[-1.6,1,0]}`
- 금형 분사 로봇 #3, profile die_spray_robot: `{"host_equipment":{"stage_id":"S02","index":2},"task_point":[21.525,69.5,2.7],"mounting_height_m":1.1,"controller_offset":[-1.6,1,0]}`
- 금형 분사 로봇 #4, profile die_spray_robot: `{"host_equipment":{"stage_id":"S02","index":3},"task_point":[46.525,69.5,2.7],"mounting_height_m":1.1,"controller_offset":[-1.6,1,0]}`
- 가공 셀 상부 갠트리 #1, profile cnc_pallet_gantry: `{"host_equipment":{"stage_id":"S05","index":0},"served_equipment":[{"stage_id":"S05","index":0},{"stage_id":"S05","index":1}],"task_point":[76.27,53.75,2.28],"task_points":[[76.27,53.75,2.28],[84.27,53.75,2.28]],"gantry_span":[14,8,4.8],"controller_offset":[0,3.2,0]}`
- 가공 셀 상부 갠트리 #2, profile cnc_pallet_gantry: `{"host_equipment":{"stage_id":"S05","index":4},"served_equipment":[{"stage_id":"S05","index":4},{"stage_id":"S05","index":5}],"task_point":[84.27,61.75,2.28],"task_points":[[84.27,61.75,2.28],[92.27,61.75,2.28]],"gantry_span":[14,8,4.8],"controller_offset":[0,3.2,0]}`
- 가공 셀 상부 갠트리 #3, profile cnc_pallet_gantry: `{"host_equipment":{"stage_id":"S05","index":9},"served_equipment":[{"stage_id":"S05","index":9},{"stage_id":"S05","index":10}],"task_point":[76.27,77.75,2.28],"task_points":[[76.27,77.75,2.28],[84.27,77.75,2.28]],"gantry_span":[14,8,4.8],"controller_offset":[0,3.2,0]}`