# A01 — 강온 차체 구조부품 공장

이 문서는 가상의 공장을 위한 독창적인 공간 기획 및 Blender 제작 프롬프트다. 공식 자료는 공정 종류와 설비 역할 확인에 사용했으며, 아래 서사·배치·치수·고장 시나리오는 합성 설계다.

## 제조 목적
차체 바닥 보강재와 필러 보강 부품을 프레스 성형하고 서브어셈블리로 용접하여 완성차 조립 공장에 순서 납품한다.

## 하루의 이야기
강온 공장의 정문 옆에는 오늘 투입할 코일의 폭과 두께가 적힌 대형 보드가 있다. 첫 교대는 완성차 공장에서 바뀐 납품 순서부터 확인한다. 겉모양이 비슷한 바닥 보강재라도 구멍 위치가 다르면 다른 차체에 들어갈 수 없다. 금형반의 선임은 생산반장과 함께 금형 표찰을 읽고 빈 이송 동작을 지켜본다.

크라운 아래 슬라이드가 내려가면 평평한 강판이 차체의 단단한 모서리를 갖게 된다. 프레스 사이 로봇은 얇은 판을 여러 흡착점으로 들어 올리고 다음 금형에 살며시 놓는다. 뒤편 용접 셀에서는 성형품 두 장과 작은 너트가 지그에서 만난다. 붉은 용접광은 가드 안에 머물고, 검사를 기다리는 부품은 차종별 대차에 선 채로 줄을 맞춘다.

생산기술 담당자는 코일 풀림·레벨링 앞에서 오늘 첫 로트의 표식을 확인한다. 이곳으로 들어온 강판 코일과 구매 너트는 다단 성형 프레스를 지나며 처음과 다른 모습을 갖춘다. 공장의 목적은 차체 바닥 보강재와 필러 보강 부품을 프레스 성형하고 서브어셈블리로 용접하여 완성차 조립 공장에 순서 납품한다.이다. 앞 공정의 박자만 빠르게 맞추면 되는 일이 아니어서 담당자는 중간 대기대에 남은 수량과 차체 치수·접합 검사의 판정 기록을 함께 읽는다. 오후에는 한 지그의 클램프가 끝 위치에 늦게 도달한다. 정비팀은 차체 치수 불량으로 번지기 전에 해당 섬만 대기 상태로 바꾸고 공압 기록을 확인한다.

점심 교대 전 정비팀은 작업자의 시선 높이에서 설비의 옆문을 따라 걸어간다. 통로 끝의 표시등을 보며 개방 가능한 커버와 운전 영역을 구별한다. 오후에는 용접·치수 검사를 마친 차체 보강 어셈블리의 출하 순서가 창고 화면에 뜬다. 마지막 검사에서 보류된 물건은 빨간 격리 랙으로 옮겨지고 정상품의 흐름은 계속된다. 견학자는 사무동 유리창 너머로 처음 본 재료가 완제품이 되는 길을 되짚는다. 야간조에 넘기는 것은 생산 수량만이 아니다. 어느 설비의 어떤 부품이 평소와 다르게 움직였는지, 그 변화가 다음 공정의 어떤 대기와 연결됐는지가 이 공장의 다음 하루를 결정한다.

## 공간·공정 기술 기획

가상의 중견 제조업체인 강온 차체 구조부품 공장의 독립 사업장을 만든다. 대지는 220×160m, 생산동은 150×100m, 유효 내부 높이는 14m다. 생산동 면적 15,000㎡와 지원시설 연면적 3,600㎡를 합친 전체 연면적은 18,600㎡다. 이 치수는 이 가상 공간의 모델링 설계값이며 실제 제조사 설계도나 생산 보증치를 의미하지 않는다.

북서쪽 코일 창고에서 긴 프레스 열을 따라 동쪽으로 흐른다. 프레스 후 제품은 남쪽의 세 개 용접 섬으로 분기했다가 치수 검사 구역에서 합류한다. 금형 반입은 프레스 측면 전용 레일로 처리하고 지하 스크랩 슈트의 지상 반출구는 완제품 도크와 떨어뜨린다.

공정 연결: 코일 풀림·레벨링 → 블랭킹 프레스 → 다단 성형 프레스 → 성형품 로봇 적재 → 너트 프로젝션 용접 → 구조부품 스폿 용접 → 차체 치수·접합 검사 → 순서 출하 대차 포장. 표의 순서는 설명용이며 실제 분기와 합류는 각 설비의 flow_to를 따른다. 생산물은 설비의 입력 포트에서 처리 영역을 거쳐 출력 포트로 이동하며 바닥을 가로지르는 순간 이동을 사용하지 않는다. 다음 공정이 받지 못하면 해당 출력 대기에 머물고, 정비 중인 설비에는 새 제품을 투입하지 않는다.

### S01 코일 풀림·레벨링
코일을 언코일러에서 풀고 다단 레벨러로 평탄화한다. 코일 회전축·핀치롤·루프 감지기를 구현한다. 단위 설비 외형은 폭 12m×깊이 5m×높이 4m로 잡고 2기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 강판 코일과 구매 너트 중 해당 지선의 품목, 배출 상태는 코일 풀림·레벨링 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S02이다.
정비 부품은 코일 맨드릴, 언코일러 모터, 감속기, 코일 압착 암, 핀치 롤, 레벨링 롤, 루프 센서, 급송 엔코더, 베어링 하우징, 가이드, 브레이크, 윤활 분배기, 크롭 시어, 스크랩 슈트, 부품 감지 센서, 케이블 체인, 제어반, 가드, 비상정지 와이어, 레벨러 조절축를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S02 블랭킹 프레스
평탄화 강판을 블랭크로 절단하고 다층 적재한다. 스크랩 배출은 작업자 발판 아래로 분리한다. 단위 설비 외형은 폭 8m×깊이 6m×높이 8m로 잡고 2기를 배치한다. 두꺼운 네 기둥과 상부 크라운, 수직 슬라이드, 바닥 볼스터가 힘의 경로를 드러낸다. 투입물은 코일 풀림·레벨링 완료품, 배출 상태는 블랭킹 프레스 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S03이다.
정비 부품은 주구동 모터, 감속기, 플라이휠, 클러치, 브레이크, 슬라이드, 볼스터, 상형 고정판, 하형 고정판, 가이드 부시, 윤활 분배기, 과부하 센서, 금형 클램프, 리니어 엔코더, 도어 인터록, 케이블 덕트, 제어반, 비상정지 버튼, 진동 센서, 오일 레벨 센서를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S03 다단 성형 프레스
드로잉·트리밍·플랜징 금형을 순서대로 통과한다. 금형 교환 레일과 로봇 이송 창을 노출한다. 단위 설비 외형은 폭 7m×깊이 6m×높이 10m로 잡고 5기를 배치한다. 두꺼운 네 기둥과 상부 크라운, 수직 슬라이드, 바닥 볼스터가 힘의 경로를 드러낸다. 투입물은 블랭킹 프레스 완료품, 배출 상태는 다단 성형 프레스 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S04이다.
정비 부품은 주구동 모터, 감속기, 플라이휠, 클러치, 브레이크, 슬라이드, 볼스터, 상형 고정판, 하형 고정판, 가이드 부시, 윤활 분배기, 과부하 센서, 금형 클램프, 리니어 엔코더, 도어 인터록, 케이블 덕트, 제어반, 비상정지 버튼, 진동 센서, 오일 레벨 센서를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S04 성형품 로봇 적재
스프링백을 고려한 전용 받침에 성형품을 세워 적재하고 차종별 용접 셀로 분배한다. 단위 설비 외형은 폭 5m×깊이 4m×높이 2.5m로 잡고 3기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 다단 성형 프레스 완료품, 배출 상태는 성형품 로봇 적재 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S05이다.
정비 부품은 벨트, 구동 풀리, 종동 풀리, 구동 모터, 감속기, 베어링 하우징, 장력 나사, 측면 가이드, 지지 롤러, 정지 스토퍼, 입구 광센서, 출구 광센서, 엔코더, 비상정지 와이어, 케이블 덕트, 다리 레벨러, 가드, 접속 플레이트, 제어반, 분기 액추에이터를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S05 너트 프로젝션 용접
보강재의 지정 홀에 너트를 공급하고 프로젝션 용접한다. 작은 지그와 너트 피더를 구분한다. 단위 설비 외형은 폭 4m×깊이 4m×높이 3m로 잡고 4기를 배치한다. 펜스 안에 관절 로봇과 낮은 고정 지그, 별도 전원반과 냉각수 호스를 배치한다. 투입물은 성형품 로봇 적재 완료품, 배출 상태는 너트 프로젝션 용접 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S06이다.
정비 부품은 로봇 베이스, 1축 감속기, 2축 서보모터, 3축 링크, 4축 손목, 5축 손목, 6축 플랜지, 용접 전극, 전극 가압 실린더, 용접 변압기, 냉각수 유량 센서, 드레스팩, 접지 케이블, 치구 클램프, 부품 감지 센서, 포지셔너, 용접 컨트롤러, 펜스 인터록, 집진 후드, 팁 드레서를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S06 구조부품 스폿 용접
여러 성형품을 마스터 지그에 고정한 후 로봇이 순서대로 접합한다. 단위 설비 외형은 폭 6m×깊이 5m×높이 3.5m로 잡고 6기를 배치한다. 펜스 안에 관절 로봇과 낮은 고정 지그, 별도 전원반과 냉각수 호스를 배치한다. 투입물은 너트 프로젝션 용접 완료품, 배출 상태는 구조부품 스폿 용접 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S07이다.
정비 부품은 로봇 베이스, 1축 감속기, 2축 서보모터, 3축 링크, 4축 손목, 5축 손목, 6축 플랜지, 용접 전극, 전극 가압 실린더, 용접 변압기, 냉각수 유량 센서, 드레스팩, 접지 케이블, 치구 클램프, 부품 감지 센서, 포지셔너, 용접 컨트롤러, 펜스 인터록, 집진 후드, 팁 드레서를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S07 차체 치수·접합 검사
기준홀·단면·접합 결과를 확인한다. 검사 보류품은 셀 뒤 독립 대차로 보낸다. 단위 설비 외형은 폭 5m×깊이 4m×높이 3m로 잡고 3기를 배치한다. 차광 검사실 또는 밀폐 치구대, 기준 시편 보관함, 조절 가능한 센서 브래킷을 배치한다. 투입물은 구조부품 스폿 용접 완료품, 배출 상태는 차체 치수·접합 검사 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 S08이다.
정비 부품은 검사 치구, 클램프 실린더, 이송 모터, 엔코더, 비전 카메라, 렌즈, 조명 컨트롤러, 측정 프로브, 기준 시편 홀더, 판독기, 불량 배출 실린더, 리젝트 센서, 압력 변환기, 시험 밸브, 누설 기준 포트, 접촉 프로브, 검사 제어기, 케이블 커넥터, 도어 인터록, 서비스 패널를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### S08 순서 출하 대차 포장
차종과 납품 순서별 전용 대차에 완성품을 고정한다. 필름 기구보다 대차 고정장치와 판독대를 중심으로 만든다. 단위 설비 외형은 폭 6m×깊이 4m×높이 3m로 잡고 2기를 배치한다. 입구와 출구를 구분한 기계 프레임 위에 기능 헤드·가드·구동부를 분리하고 주변 보조 스키드를 연결한다. 투입물은 차체 치수·접합 검사 완료품, 배출 상태는 순서 출하 대차 포장 완료품로 구별한다. 입력측에는 로트 확인 위치, 출력측에는 다음 설비가 받을 때까지의 짧은 대기 위치를 둔다. 정상품 전달과 보류품 인출을 별도 동작으로 만들고, 다음 연결은 완제품 창고이다.
정비 부품은 제품 공급 벨트, 계수 센서, 포장재 릴, 댄서 롤러, 필름 가이드, 성형 숄더, 종실링 조, 횡실링 조, 실링 히터, 온도 센서, 절단날, 구동 모터, 감속기, 인쇄 마커, 라벨 센서, 배출 벨트, 불량 배출기, 안전커버, 케이블 덕트, 제어반를 각각 선택 가능하게 만든다. 구동축은 회전 중심을 실제 베어링 사이에 놓고 케이블과 호스는 고정측에서 이동측으로 이어지게 한다. 가드와 서비스 패널은 본체와 다른 노드로 만들고 개방 후에도 부품 ID를 유지한다. 실제 제작도면이 없는 형상은 기능을 설명하는 개념 구조로 명시하며 치수 허용차나 제조사 인증 성능을 임의로 주장하지 않는다.

### 로봇과 물류 동작
프레스 이송 로봇: six_axis 형식 6대, 설계 가반하중 120kg, 도달 범위 3m. 블랭크를 금형 사이 옮긴다. 말단은 넓은 분산 흡착 크로스바로 만든다. 베이스·주요 관절·손목·그리퍼·구동부·케이블·제어반을 나눈다. 대기→접근→취급물 확인→파지→이송→안착→해제→복귀의 반복 동작을 만들고 잡힌 물체는 그리퍼 기준으로 함께 이동한다. 작업 범위를 셀 바닥에 표시하고 통과 보행로를 가로막지 않게 한다.
스폿 용접 로봇: six_axis 형식 12대, 설계 가반하중 150kg, 도달 범위 2.8m. 차체 보강 지그의 지정 점을 접합한다. 말단은 서보 스폿 용접 건로 만든다. 베이스·주요 관절·손목·그리퍼·구동부·케이블·제어반을 나눈다. 대기→접근→취급물 확인→파지→이송→안착→해제→복귀의 반복 동작을 만들고 잡힌 물체는 그리퍼 기준으로 함께 이동한다. 작업 범위를 셀 바닥에 표시하고 통과 보행로를 가로막지 않게 한다.
납품 대차 AMR: amr 형식 4대, 설계 가반하중 1200kg, 도달 범위 0m. 차종별 완제품 대차를 출하 대기로 옮긴다. 말단은 대차 견인 핀로 만든다. 베이스·주요 관절·손목·그리퍼·구동부·케이블·제어반을 나눈다. 대기→접근→취급물 확인→파지→이송→안착→해제→복귀의 반복 동작을 만들고 잡힌 물체는 그리퍼 기준으로 함께 이동한다. 작업 범위를 셀 바닥에 표시하고 통과 보행로를 가로막지 않게 한다.

### 사업장 지원 시설과 서로 다른 동선
- 사무동·교육실: 방문자와 생산 인원을 분리한 정문 옆 2층 건물. 생산계획실·회의실·교육실·휴게실을 포함한다.
- 원료·구매품 창고: 강판 코일과 구매 너트의 입고 확인·로트별 보관·공정 투입 대기. 출하품과 섞이지 않는 전용 도크를 둔다.
- 완제품 창고·출하 도크: 용접·치수 검사를 마친 차체 보강 어셈블리를 검사 판정·출하 시간별로 구획하고 회수용기를 별도 적치한다.
- 품질 검사실: CMM·레이저 스캔실과 용접 시험편 검사대를 두고 차종별 마스터 지그를 전용 랙에 보관한다.
- 정비실·예비품실: 모터·센서·씰·교체 치구 랙, 세척대, 분해 작업대, 소형 호이스트를 갖춘 측면 서비스 출입구.
- 유틸리티동: 프레스 윤활·유압·압축공기, 용접 냉각수와 흄 집진을 독립 계통으로 둔다.
- 격리·폐기물 구역: 강판 스크랩은 지하 회수 컨베이어에서 밀폐 컨테이너로 나가고 폐유·용접 소모품은 분리한다.
- 주차장·조경·경비실: 정문 보행로에 그늘 수목과 자전거 거치대를 배치하고 승용차 주차 70면·방문객 8면을 화물 회차부와 분리한다.

주 물류 통로는 4m, 보행 통로는 1.5m, 설비 정비측의 기본 여유는 1.2m 이상으로 기획한다. 긴 금형·롤·로터를 인출하는 설비는 인출 길이와 운반 대차 회전 공간을 추가한다. 치수는 공간 배치 가정이며 실제 법정 피난·위험구역 설계를 대신하지 않는다. 공정 재료는 북측 입고, 정상 완제품은 출하 도크, 보류품은 검사실 옆 격리 랙으로 이동하게 한다. 작업자 출입은 사무동 연결 통로, 정비 부품 반입은 측면 서비스 출입구를 사용한다. 지게차 회차와 보행자 출입의 교차 지점은 경계선과 차단 기구로 눈에 보이게 만든다.

### 재질·동작·상세도·검수
생산동의 구조 기둥·트러스·채광창·빗물 홈통·도크 범퍼를 구성하고 지붕 숨김으로 내부 전체를 볼 수 있게 한다. 금속은 도장판·스테인리스·절삭면·고무·절연재를 구분하되 상표를 꾸며 넣지 않는다. 공장 전체 모델은 구조와 동선을, 구역 모델은 장비 배치를, 근접 모델은 부품과 고장 위치를 보여준다. 반복 볼트와 베어링 형상은 공유하되 정비 대상 부품 노드는 합치지 않는다. 보이지 않는 모든 체결 나사를 무작정 늘리는 대신 센서 고정 브래킷·플랜지·커플링·씰·밸브 핸들·체인 장력부는 확대해서 식별 가능하게 한다. 정상 운전과 고장 정지는 공통 상태 입력으로 제어하고 단순 반복 애니메이션이 생산량 계산을 대신한다고 표시하지 않는다. Blender 파일·전체 GLB·구역 GLB·근접 GLB·manifest·부품표·근접 검수 이미지를 함께 산출한다. 전경, 평면, 공정 입구, 주 로봇, 부품 근접, 외부 물류의 여섯 시점을 검수한다.

## 부품 고장 시나리오 8종
### A01-FLT-01 코일 풀림·레벨링 — 이송 롤러 저항 증가
대상: S01 / 베어링 하우징. 증상: 코일 풀림·레벨링에서 제품 간격이 좁아지고 특정 롤러 위치에서 이송 전류가 올라간다.
가능 원인: 롤러 베어링 열화 또는 이물 유입으로 회전 저항이 증가할 수 있다. 베어링 하우징의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 코일 풀림·레벨링의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A01의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 동일 부하에서 전류와 롤러 회전 상태를 비교한다. 정비 상태에서 베어링 하우징의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 코일 풀림·레벨링의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 베어링 정비 후 빈 이송과 실제 제품 이송을 단계적으로 확인한다.

### A01-FLT-02 블랭킹 프레스 — 슬라이드 윤활 분배 불균형
대상: S02 / 윤활 분배기. 증상: 블랭킹 프레스에서 반복 가압 중 한쪽 가이드의 마찰과 구동 부하가 증가한다.
가능 원인: 윤활 분배기의 막힘 또는 연결 배관 손상으로 일부 가이드에 공급이 부족할 수 있다. 윤활 분배기의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 블랭킹 프레스의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A01의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 구동 부하 추세와 각 윤활 출구의 공급 상태를 비교한다. 정비 상태에서 윤활 분배기의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 블랭킹 프레스의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 분배 계통 정비 후 무부하 왕복과 초품 치수 검사를 통과해야 복귀한다.

### A01-FLT-03 다단 성형 프레스 — 슬라이드 윤활 분배 불균형
대상: S03 / 윤활 분배기. 증상: 다단 성형 프레스에서 반복 가압 중 한쪽 가이드의 마찰과 구동 부하가 증가한다.
가능 원인: 윤활 분배기의 막힘 또는 연결 배관 손상으로 일부 가이드에 공급이 부족할 수 있다. 윤활 분배기의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 다단 성형 프레스의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A01의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 구동 부하 추세와 각 윤활 출구의 공급 상태를 비교한다. 정비 상태에서 윤활 분배기의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 다단 성형 프레스의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 분배 계통 정비 후 무부하 왕복과 초품 치수 검사를 통과해야 복귀한다.

### A01-FLT-04 성형품 로봇 적재 — 이송 롤러 저항 증가
대상: S04 / 베어링 하우징. 증상: 성형품 로봇 적재에서 제품 간격이 좁아지고 특정 롤러 위치에서 이송 전류가 올라간다.
가능 원인: 롤러 베어링 열화 또는 이물 유입으로 회전 저항이 증가할 수 있다. 베어링 하우징의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 성형품 로봇 적재의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A01의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 동일 부하에서 전류와 롤러 회전 상태를 비교한다. 정비 상태에서 베어링 하우징의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 성형품 로봇 적재의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 베어링 정비 후 빈 이송과 실제 제품 이송을 단계적으로 확인한다.

### A01-FLT-05 너트 프로젝션 용접 — 용접 냉각 유량 저하
대상: S05 / 냉각수 유량 센서. 증상: 너트 프로젝션 용접에서 같은 용접 프로그램에서 전극 온도와 냉각 대기 시간이 늘어난다.
가능 원인: 냉각 호스 꺾임·필터 막힘 또는 센서 편차가 원인 후보이다. 냉각수 유량 센서의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 너트 프로젝션 용접의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A01의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 공급·환수의 상태를 확인하고 실제 유량과 센서 입력을 대조한다. 정비 상태에서 냉각수 유량 센서의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 너트 프로젝션 용접의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 냉각 계통 정비 후 시험편의 용접 품질과 반복 주기를 재검증한다.

### A01-FLT-06 구조부품 스폿 용접 — 용접 냉각 유량 저하
대상: S06 / 냉각수 유량 센서. 증상: 구조부품 스폿 용접에서 같은 용접 프로그램에서 전극 온도와 냉각 대기 시간이 늘어난다.
가능 원인: 냉각 호스 꺾임·필터 막힘 또는 센서 편차가 원인 후보이다. 냉각수 유량 센서의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 구조부품 스폿 용접의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A01의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 공급·환수의 상태를 확인하고 실제 유량과 센서 입력을 대조한다. 정비 상태에서 냉각수 유량 센서의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 구조부품 스폿 용접의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 냉각 계통 정비 후 시험편의 용접 품질과 반복 주기를 재검증한다.

### A01-FLT-07 차체 치수·접합 검사 — 검사 반복성 저하
대상: S07 / 측정 프로브. 증상: 차체 치수·접합 검사에서 같은 기준품의 재검사에서 판정값이 흔들린다.
가능 원인: 프로브 오염·접촉 마모 또는 치구 기준점 이동이 원인 후보이다. 측정 프로브의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 차체 치수·접합 검사의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A01의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 기준품을 반복 측정하고 프로브 접촉점과 치구 고정을 확인한다. 정비 상태에서 측정 프로브의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 차체 치수·접합 검사의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 측정 계통 검증 후 보류품을 재검사하고 기준품 결과를 남긴다.

### A01-FLT-08 순서 출하 대차 포장 — 실링 온도 피드백 편차
대상: S08 / 온도 센서. 증상: 순서 출하 대차 포장에서 포장 연결부의 접합 상태가 일정하지 않다.
가능 원인: 온도 센서 접촉 불량 또는 실링 히터 손상이 원인 후보이다. 온도 센서의 체결·연결 또는 공급 상태가 달라져 순서 출하 대차 포장의 반복 동작이 기준 시퀀스와 어긋날 수 있다. 앞 공정의 부하 변화와 해당 부품 자체의 열화가 동시에 나타날 수 있으므로 A01의 같은 로트·시각 기록을 함께 비교한다.
점검: 표시 온도 추세와 기준 포장 시편의 접합 결과를 비교한다. 정비 상태에서 온도 센서의 커넥터·체결부·접근 커버를 모델에서 확인하고, 실제 점검은 해당 장비의 승인된 정지·에너지 격리 절차에 따라 진행한다. 복구 전후의 센서 추세와 기준 시편 또는 무부하 시험 결과를 비교하여 순서 출하 대차 포장의 이상이 재현되는지 판정한다.
복구 판정: 온도 계통 정비 후 포장 연결부와 표시 내용 검사를 통과한다.

## 참고한 공식 원문
- [Schuler — Robots](https://www.schulergroup.com/major/us/technologien/produkte/verkettung_roboter/index.html): 공정 종류와 설비 역할 확인. 배치·치수·고장 데이터는 독립된 합성 설계.

무료 자산은 개별 라이선스를 확인한 후 출처·원본 URL·변형 내용을 기록한다. 이 명세에는 다운로드하거나 사용 승인된 외부 3D 자산이 포함되지 않는다.

## 개별 공간설계 — revision 2

**이 절과 layout_plan.json이 앞선 초안의 공통 배치·건물 크기를 대체하는 공간 설계 원본이다.** 기존 설비 명세의 개별 크기·수량은 유지한다. 여덟 공정을 같은 크기의 방에 나눠 넣지 않는다.

강온은 프레스의 긴 이송축과 용접의 넓은 셀 배열이 직각으로 만나는 구조부품 공장이다. 남서 원료 도크에서 풀린 코일은 높은 프레스동을 동쪽으로 통과한다. 북동쪽 용접동은 여섯 로봇 지그를 두 줄로 마주 놓고, 최종검사·순서 출하동이 그 아래로 돌출한다. 코일 보관과 금형 수리는 프레스 시작점, 치수 계측은 출하 직전에 배치한다. 외관에서는 톱니 지붕 프레스동과 붉은 용접동의 서로 다른 높이가 보이며 완제품 대차가 대량 상자 랙 대신 출하 전면에 줄을 선다. 두 코일 레벨러와 블랭킹 프레스는 각각 남북 방향으로 정렬하여 강판을 연속 공급한다. 블랭킹 이후 분리된 판재부터 형성 프레스와 용접 셀 사이의 전용 운반차를 쓴다.

### 외관·건물 구성
- 코일→다단 프레스 고천장동: 남서 모서리 (14, 46)m, 73.5×21.0m, 높이 14m. sawtooth 지붕(x축), metal 외벽.
- 로봇 적재·너트·스폿 용접동: 남서 모서리 (93.5, 46)m, 40.5×35.2m, 높이 10m. barrel 지붕(x축), metal 외벽.
- 치수검사·순서 대차 출하동: 남서 모서리 (93.5, 86.2)m, 44.5×8.0m, 높이 7m. shed 지붕(x축), metal 외벽.
- 코일·블랭크 입고 창고: 남서 모서리 (14, 15)m, 34×25m, 높이 7.5m. gable 지붕(y축), metal 외벽.
- 금형·치수·교대 지원동: 남서 모서리 (54, 15)m, 42.0×25.0m, 높이 5.5m. flat 지붕(x축), brick 외벽.
- 차체 대차 납품 버퍼: 남서 모서리 (102.0, 14)m, 36.0×26m, 높이 7.5m. gable 지붕(y축), metal 외벽.

### 구역·기물·공정 배치
- 코일→다단 프레스 고천장동: (14, 46)m부터 73.5×21.0m. 공정 S01, S02, S03; 금형 셋업·프레스 금형 클램프·이송 흡착컵·프레스 셀별 이송 흡착컵 점검대.
- 로봇 적재·너트·스폿 용접동: (93.5, 46)m부터 40.5×35.2m. 공정 S04, S05, S06; 용접 너트·소형 브래킷·용접 셀별 브래킷 공급대차·용접 지그 마스터·팁 교체.
- 치수검사·순서 대차 출하동: (93.5, 86.2)m부터 44.5×8.0m. 공정 S07, S08; 순서 출하 전용 대차·차종별 마스터 게이지.
- 코일·블랭크 입고 창고: (14, 15)m부터 34×25m. 공정 지원 기능; 블랭크 반환 팔레트·차종별 강판 코일 크래들.
- 생산·품질 사무실: (54, 15)m부터 16.8×12.5m. 공정 지원 기능; 생산계획·품질 대응.
- 교대 탈의·휴게: (70.8, 15)m부터 12.6×12.5m. 공정 지원 기능; 교대 개인 보관함·휴게 테이블.
- 차체 마스터 치수실: (83.4, 15)m부터 12.6×12.5m. 공정 지원 기능; 차체 마스터 치수실.
- 금형 분해·팁 드레싱: (54, 27.5)m부터 21.0×12.5m. 공정 지원 기능; 금형 분해·팁 드레싱·정비 예비품.
- 공압·배전·냉각: (75.0, 27.5)m부터 21.0×12.5m. 공정 지원 기능; 공압 공급·공정 냉각·공정 배전.
- 차체 대차 납품 버퍼: (102.0, 14)m부터 36.0×26m. 공정 지원 기능; 차종별 차체 전용대.

### 생산 셀과 로봇의 실제 위치
S01 코일 풀림·레벨링: #1 (20.0, 52.5)m / 90°; #2 (30.5, 52.5)m / 90°.
S02 블랭킹 프레스: #1 (20.0, 62.5)m / 90°; #2 (30.5, 62.5)m / 90°.
S03 다단 성형 프레스: #1 (44.0, 62.0)m / 0°; #2 (53.5, 62.0)m / 0°; #3 (63.0, 62.0)m / 0°; #4 (72.5, 62.0)m / 0°; #5 (82.0, 62.0)m / 0°.
S04 성형품 로봇 적재: #1 (98.0, 50.0)m / 0°; #2 (105.5, 50.0)m / 0°; #3 (113.0, 50.0)m / 0°.
S05 너트 프로젝션 용접: #1 (123.5, 50.0)m / 0°; #2 (130.0, 50.0)m / 0°; #3 (123.5, 57.2)m / 0°; #4 (130.0, 57.2)m / 0°.
S06 구조부품 스폿 용접: #1 (98.5, 67.7)m / 0°; #2 (107.9, 67.7)m / 0°; #3 (117.3, 67.7)m / 0°; #4 (98.5, 76.7)m / 0°; #5 (107.9, 76.7)m / 0°; #6 (117.3, 76.7)m / 0°.
S07 차체 치수·접합 검사: #1 (98.0, 90.2)m / 0°; #2 (105.5, 90.2)m / 0°; #3 (113.0, 90.2)m / 0°.
S08 순서 출하 대차 포장: #1 (124.5, 90.2)m / 0°; #2 (133.0, 90.2)m / 0°.
프레스 이송 로봇 #1: (44.0, 66.25)m, S03 담당. 다단 성형 프레스 1호의 북측 작업면. 블랭크를 금형 사이 옮긴다.
프레스 이송 로봇 #2: (53.5, 66.25)m, S03 담당. 다단 성형 프레스 2호의 북측 작업면. 블랭크를 금형 사이 옮긴다.
프레스 이송 로봇 #3: (63.0, 66.25)m, S03 담당. 다단 성형 프레스 3호의 북측 작업면. 블랭크를 금형 사이 옮긴다.
프레스 이송 로봇 #4: (72.5, 66.25)m, S03 담당. 다단 성형 프레스 4호의 북측 작업면. 블랭크를 금형 사이 옮긴다.
프레스 이송 로봇 #5: (82.0, 66.25)m, S03 담당. 다단 성형 프레스 5호의 북측 작업면. 블랭크를 금형 사이 옮긴다.
프레스 이송 로봇 #6: (82.0, 57.75)m, S03 담당. 다단 성형 프레스 5호의 남측 작업면. 블랭크를 금형 사이 옮긴다.
스폿 용접 로봇 #1: (98.5, 63.95)m, S06 담당. 구조부품 스폿 용접 1호의 남측 작업면. 차체 보강 지그의 지정 점을 접합한다.
스폿 용접 로봇 #2: (98.5, 71.45)m, S06 담당. 구조부품 스폿 용접 1호의 북측 작업면. 차체 보강 지그의 지정 점을 접합한다.
스폿 용접 로봇 #3: (107.9, 63.95)m, S06 담당. 구조부품 스폿 용접 2호의 남측 작업면. 차체 보강 지그의 지정 점을 접합한다.
스폿 용접 로봇 #4: (107.9, 71.45)m, S06 담당. 구조부품 스폿 용접 2호의 북측 작업면. 차체 보강 지그의 지정 점을 접합한다.
스폿 용접 로봇 #5: (117.3, 63.95)m, S06 담당. 구조부품 스폿 용접 3호의 남측 작업면. 차체 보강 지그의 지정 점을 접합한다.
스폿 용접 로봇 #6: (117.3, 71.45)m, S06 담당. 구조부품 스폿 용접 3호의 북측 작업면. 차체 보강 지그의 지정 점을 접합한다.
스폿 용접 로봇 #7: (98.5, 72.95)m, S06 담당. 구조부품 스폿 용접 4호의 남측 작업면. 차체 보강 지그의 지정 점을 접합한다.
스폿 용접 로봇 #8: (98.5, 80.45)m, S06 담당. 구조부품 스폿 용접 4호의 북측 작업면. 차체 보강 지그의 지정 점을 접합한다.
스폿 용접 로봇 #9: (107.9, 72.95)m, S06 담당. 구조부품 스폿 용접 5호의 남측 작업면. 차체 보강 지그의 지정 점을 접합한다.
스폿 용접 로봇 #10: (107.9, 80.45)m, S06 담당. 구조부품 스폿 용접 5호의 북측 작업면. 차체 보강 지그의 지정 점을 접합한다.
스폿 용접 로봇 #11: (117.3, 72.95)m, S06 담당. 구조부품 스폿 용접 6호의 남측 작업면. 차체 보강 지그의 지정 점을 접합한다.
스폿 용접 로봇 #12: (117.3, 80.45)m, S06 담당. 구조부품 스폿 용접 6호의 북측 작업면. 차체 보강 지그의 지정 점을 접합한다.
납품 대차 AMR #1: (98.0, 46.75)m, S04 담당. 성형품 로봇 적재 1호의 남측 작업면. 차종별 완제품 대차를 출하 대기로 옮긴다.
납품 대차 AMR #2: (113.0, 46.75)m, S04 담당. 성형품 로봇 적재 3호의 남측 작업면. 차종별 완제품 대차를 출하 대기로 옮긴다.
납품 대차 AMR #3: (98.0, 86.95)m, S07 담당. 차체 치수·접합 검사 1호의 남측 작업면. 차종별 완제품 대차를 출하 대기로 옮긴다.
납품 대차 AMR #4: (133.0, 86.95)m, S08 담당. 순서 출하 대차 포장 2호의 남측 작업면. 차종별 완제품 대차를 출하 대기로 옮긴다.

### 실제 물류·지원 동선
- S01→S02 (conveyor): S01:0 → S02:0, 폭 1.2m. 절점 [[20, 52.5, 1.1], [20, 62.5, 1.1]].
- S02→S03 (forklift): S02:1 → S03:0, 폭 2.4m. 절점 [[34.82, 62.0, 0.1], [39.18, 62.0, 0.1]].
- S03→S04 (forklift): S03:4 → S04:0, 폭 2.4m. 절점 [[82.0, 57.68, 0.1], [82.0, 50.0, 0.1], [94.18, 50.0, 0.1]].
- S04→S05 (forklift): S04:2 → S05:0, 폭 2.4m. 절점 [[116.82, 50.0, 0.1], [120.18, 50.0, 0.1]].
- S05→S06 (forklift): S05:2 → S06:2, 폭 2.4m. 절점 [[120.18, 57.2, 0.1], [117.3, 57.2, 0.1], [117.3, 63.88, 0.1]].
- S06→S07 (forklift): S06:3 → S07:0, 폭 2.4m. 절점 [[97.88, 80.52, 0.1], [97.88, 86.88, 0.1]].
- S07→S08 (forklift): S07:2 → S08:0, 폭 2.4m. 절점 [[116.7806, 92.52, 0.1], [120.2194, 92.52, 0.1]].
- 원료 도크→입고 인계 1 (forklift): raw-dock → coil, 폭 2.4m. 절점 [[14, 27.5, 0.1], [18.0, 27.5, 0.1]].
- 입고 인계→초공정 1 (forklift): coil → S01:0, 폭 2.4m. 절점 [[18.0, 27.5, 0.1], [23.62, 27.5, 0.1], [23.62, 45.8014, 0.1]].
- 최종검사→출하 대기 2 (forklift): S08:0 → dispatch-stock, 폭 2.4m. 절점 [[124.5, 86.88, 0.1], [124.5, 82.67, 0.1], [139.47, 82.67, 0.1], [139.47, 12.53, 0.1], [120.0, 12.53, 0.1], [120.0, 18.0, 0.1]].
- 출하 대기→완제품 도크 2 (forklift): dispatch-stock → shipping-dock, 폭 2.4m. 절점 [[120.0, 18.0, 0.1], [120.0, 14, 0.1]].
- 정문→교대 탈의·휴게 (pedestrian): gate → a01-staff, 폭 1.2m. 절점 [[75.0, 7, 0.1], [81.82, 7, 0.1], [81.82, 21.0, 0.1], [77.3, 21.0, 0.1]].
- 지원동 보행 a01-staff→a01-office (pedestrian): a01-staff → a01-office, 폭 1.2m. 절점 [[77.3, 21.0, 0.1], [62.5, 21.0, 0.1]].
- 지원동 보행 a01-staff→a01-lab (pedestrian): a01-staff → a01-lab, 폭 1.2m. 절점 [[77.3, 21.0, 0.1], [89.9, 21.0, 0.1]].
- 지원동 보행 a01-staff→a01-maint (pedestrian): a01-staff → a01-maint, 폭 1.2m. 절점 [[77.3, 21.0, 0.1], [71.92, 21.0, 0.1], [71.92, 33.5, 0.1], [64.5, 33.5, 0.1]].
- 지원동 보행 a01-staff→a01-utility (pedestrian): a01-staff → a01-utility, 폭 1.2m. 절점 [[77.3, 21.0, 0.1], [74.07, 21.0, 0.1], [74.07, 33.5, 0.1], [85.5, 33.5, 0.1]].
- 코일 공급 2열→블랭킹 (conveyor): S01:1 → S02:1, 폭 1.2m. 절점 [[30.5, 52.5, 1.1], [30.5, 62.5, 1.1]].

### 고유 랜드마크
- 긴 프레스 톱니 지붕과 14m 높은 외벽
- 북동쪽 적갈색 배럴 지붕 용접동
- 용접동 끝에서 직각으로 돌출하는 순서 출하동
- 서남쪽 코일 크래들과 금형 정비동
- 차체 대차 납품 버퍼을 갖춘 실제 랙·전용대 출하 전면

면적 검산: 생산·포장 3,325.1000000000004㎡, 창고 1,786.0㎡, 지원 1,050.0㎡, 실내 통로 0㎡. 설비 바닥 838.00㎡ / 제조 구획 3325.10㎡ = 25.20%. 개별 생산 셀의 서비스 간격·공정 인계와 실제 원부자재·정비·검사 시설을 먼저 구성했다. 빈 바닥을 채우기 위한 임의 장식 상자를 사용하지 않는다. 형상 간섭·애니메이션·실제 웹 시각 검수는 이 설계 검산과 별도로 수행한다.

### 물류 수정 근거와 검토 범위

경로 폭과 설비·기물 예약 footprint를 함께 검토하여 다른 기계를 가로지르는 선과 벽을 따라 붙어 달리던 선을 수정했다. 해당 건물/구역 벽에 필요한 폭의 개구부를 소유 ID와 함께 명시하고, 고소 배관은 sill_height와 실제 hole 높이를 갖는 pipe_sleeve로 기록했다. 원료 입고·완제품 출하, spec.flow_to의 각 연결, 정문에서 지원부서까지 보행망을 명시했다. AMR/지게차는 설비 외측에서 정차하도록 중심선 끝을 이동했다. 도킹 인계대·포크 자세·회전반경은 실제 형상 검토 대상이다.
코일 레벨러 2대와 블랭킹 프레스 2대를 같은 남북 축으로 정렬하고 강판 스트립을 연속 급송한다. 절단 후 분리된 블랭크부터 전용 운반을 적용한다. 기존 설비 및 부품 ID와 수량은 유지했다.

### 벽 관통부 상세

- opening-1: press / 외벽 (87.5, 46.8)m, y축 폭 3.0m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- opening-2: press / press (87.5, 46.8)m, y축 폭 3.0m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- opening-3: weld / 외벽 (93.5, 46.8)m, y축 폭 3.0m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- opening-4: weld / weld (93.5, 46.8)m, y축 폭 3.0m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- opening-5: weld / 외벽 (134.0, 46.8)m, y축 폭 3.0m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- opening-6: weld / weld (134.0, 46.8)m, y축 폭 3.0m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- opening-7: inspect / 외벽 (93.5, 87.0)m, y축 폭 3.0m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- opening-8: inspect / inspect (93.5, 87.0)m, y축 폭 3.0m, 하단 0m·실제 높이 4.3m, door.
- routing-r1-009: press / 외벽 (87.5, 50.0)m, y축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-010: weld / 외벽 (93.5, 50.0)m, y축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-011: press / press (87.5, 50.0)m, y축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-012: weld / weld (93.5, 50.0)m, y축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-013: weld / 외벽 (97.88, 81.2)m, x축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-014: inspect / 외벽 (97.88, 86.2)m, x축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-015: weld / weld (97.88, 81.2)m, x축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-016: inspect / inspect (97.88, 86.2)m, x축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-017: coil / 외벽 (14, 27.5)m, y축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-018: press / 외벽 (23.62, 46)m, x축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-019: coil / 외벽 (23.62, 40)m, x축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-020: press / press (23.62, 46)m, x축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-021: inspect / 외벽 (124.5, 86.2)m, x축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-022: inspect / inspect (124.5, 86.2)m, x축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-023: dispatch-stock / 외벽 (120.0, 14)m, x축 폭 3.2m, 하단 0m·실제 높이 3.5m, material_door.
- routing-r1-024: support / 외벽 (81.82, 15)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-025: support / a01-staff (81.82, 15)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-026: support / a01-office (70.8, 21.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-027: support / a01-staff (70.8, 21.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-028: support / a01-staff (83.4, 21.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-029: support / a01-lab (83.4, 21.0)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-030: support / a01-staff (71.92, 27.5)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-031: support / a01-maint (71.92, 27.5)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-032: support / a01-staff (74.07, 27.5)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-033: support / a01-maint (74.07, 27.5)m, x축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-034: support / a01-maint (75.0, 33.5)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.
- routing-r1-035: support / a01-utility (75.0, 33.5)m, y축 폭 1.75m, 하단 0m·실제 높이 2.4m, pedestrian_door.

이 기록은 입력 설계 진단이다. 실제 포트·부품 mesh, 차량 선회·적재, 위험물/식품/의약품 운영 기준, 피난·정비 공간, 렌더 시각 검수와 배포 승인을 자동으로 통과시키지 않는다.